摘要：
研究了利用微波配碳还原焙烧分解铁酸锌的工艺及机理。利用碳气化控制、化学控制及扩散控制模型研究了样品中铁酸锌分解的动力学行为，并考察了微波功率、反应温度、配碳比和粒度对铁酸锌分解率的影响。结果表明，样品的微波加热碳热还原试验的控制步骤为碳气化控制，活化能为39.21 kJ/mol，在微波加热温度850 ℃、C/ZnFe2O4质量比为1∶4、粒径74~89 μm、微波功率1.8 kW、加热时间60 min的条件下，铁酸锌的分解率达到90%。

摘要：
金川镍铜渣中铁的还原性差、难以作为炼铁炉料直接入炉冶炼。提出了提高渣中CaO含量、降低SiO2含量为后续提铁创造条件的工艺设想，并利用FactSage计算模拟软件对金川镍闪速熔炼渣主要成分的相图进行模拟计算，通过试验考察了不同炉渣组分对熔渣物化性质影响的规律。结果表明，适合的新渣型为Fe/SiO2=1.5，CaO 10%~15%，MgO 9%。

摘要：
应用密闭电解槽技术的2 000 t/a电钴生产线已运行4年。与隔膜电解槽的工艺指标及成本比较结果表明，密闭电解槽具有良好的技术经济指标，避免了氯气泄漏，改善现场作业环境，吨钴成本降低1.1万元。

摘要：
针对某铜盐厂硫酸铜产品杂质钙含量较高的现状，选用P204从硫酸铜溶液中萃取钙。考察P204质量浓度、相比O/A、萃取时间、水相平衡pH等对铜钙萃取分离的影响。结果表明，P204萃取钙的适宜条件为：P204质量浓度1.2 mol/L，O/A=5∶1，振荡时间3 min，pH=1.5。四级逆流萃取后，水相中钙质量浓度低于0.05 g/L。

摘要：
在硫酸体系下对某含钴原料进行了还原浸出研究。考察硫酸用量、亚硫酸钠用量、浸出温度、聚丙烯酰胺用量对钴浸出率及过滤性能的影响。结果表明，对1 kg钴原料，在液固比5∶1、浸出温度60 ℃、浓硫酸400 mL、亚硫酸钠用量360 g、浸出终点pH 1.0~1.5的条件下，钴浸出率达到97%以上。加入20~40 mL聚丙烯酰胺可以改善浸出液的过滤性能。

摘要：
采用“酸浸（或二段浸出）—净化—萃取—电积”工艺从某中低品位氧化锌矿中回收锌。结果表明，锌浸出率可以达到92%以上，电积锌可以达到国标GB/T 470-2008中1#的标准。

摘要：
考察了煅后焦中微量元素镍对炭阳极反应活性的影响，并对炭阳极的二氧化碳反应性、空气反应性进行了测试。结果表明，适量的镍元素可以改善炭阳极在CO2中的残极率、粉化率和质量损失率；也能提高炭阳极在空气中的残极率、粉化率和质量损失率。镍元素的添加对炭阳极的CO2反应性和空气反应性均有抑制作用，可改善炭阳极质量，降低炭阳极的额外消耗。

摘要：
含钒石煤经焙烧、硫酸浸出后，酸浸液中含有高浓度的Fe3 、Fe2 、Al3 和Mg2 等杂质离子。以D2EHPA和TBP为萃取剂，磺化煤油为稀释剂，采用萃取法对该酸浸液进行钒的提纯试验，考察杂质离子对钒萃取率的影响。结果表明，在配制的纯溶液中，V4 的萃取率明显高于V5 ；Fe3 质量浓度大于5 g/L时会显著降低V4 萃取率；Al3 和Mg2 的质量浓度低于10 g/L时，其共萃率明显降低。对实际酸浸液进行还原处理后，99%的V4 能够被萃取回收，而大部分Fe2 、Al3 和Mg2 则存在于萃余液中。少数共萃的Fe2 在反萃作业后留在贫有机相中，Al3 和Mg2 在沉钒后留在沉钒尾水中，不影响V2O5纯度。

摘要：
以某铀矿堆浸生产线的矿石为原料，考察微生物柱浸翻柱方式对铀浸出率的影响。结果表明，经过113天试验，两柱液计累计铀浸出率分别为80.62%和76.49%，渣计铀浸出率分别为88.67%和85.24%，耗酸率分别为9.17%和9.04%。在酸化阶段提前翻柱可有效减轻泥化、板结现象，促进铀的浸出。

摘要：
采用XRD和光谱分析确定了含钼石煤中钼的主要物相。将石煤粉碎过0.074 mm筛，添加碳酸钠造球，氧化焙烧，然后用水作为浸出剂浸出钼，考查了焙烧温度、焙烧时间和球团粒径对钼浸出率的影响。结果表明，最佳焙烧温度为650 ℃、焙烧时间为3 h、球团粒径大小为5~15 mm，在该条件下，钼浸出率可达96.32%。

摘要：
分别用硝酸、硫酸和盐酸对某复杂含稀土磷灰石精矿进行浸出试验。结果表明，硝酸浸出时，磷灰石中绝大部分磷进入溶液，而稀土则分散于浸出液和渣中；硫酸浸出时，稀土浸出率较低，磷浸出率较高，可控制合适的条件初步分离精矿中的磷和稀土；盐酸浸出时，磷和稀土的浸出率均较高，可以通过溶剂萃取的方法从溶液中分离磷和稀土。

摘要：
介绍某公司年产20 t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法，以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明，通过工艺改进，提高了铟锭产量，降低了生产成本，取得了很好的经济效益和社会效益。

摘要：
对不同分维值的铀矿石进行柱浸试验。结果表明，在硫酸质量浓度25 g/L、布液强度30 L/(m2?h)、浸出时间30 d、液固比2∶1的条件下，分维值为2的铀矿石的堆浸效果较好，铀浸出率达到97.31%。

摘要：
通过高温熔融法制备了ZnO-SiO2-B2O3：Sm3 系微晶玻璃，并采用SEM、XRD及荧光光谱仪研究了该微晶玻璃的析晶过程及发光性能。结果表明，该微晶玻璃的主晶相为尖晶石(ZnAl2O4)，被紫外光激发能够发出红色光；晶化时间的改变导致了尖晶石的逐渐析出，改变了光谱谱线的强度但不改变谱线的位置。Sm3 最佳掺杂摩尔分数为0.4%。

摘要：
以金属铝粉、氯化铝、冰醋酸、氧化钇为原料，通过溶胶—凝胶法制备了钇铝石榴石纤维（YAG）。通过在溶胶中引入氧化钛，研究其对YAG纤维形貌的影响。结果表明，氧化钛可促进YAG晶粒生长，含氧化钛的纤维在1 400 ℃烧结6 h后，晶粒尺寸达0.5~1.0 μm。

摘要：
二氧化硫风机是输送烟气制酸的重要设备，详细介绍了二氧化硫风机系统的组成、使用过程中出现的问题和解决的措施及效果。

摘要：
采用闪速熔炼 闪速吹炼、闪速熔炼 PS转炉吹炼、熔池熔炼 PS转炉吹炼这3种典型工艺的铜冶炼企业主要大气污染物排放环节的单位产品排气量均满足《铜镍钴工业污染物排放标准》中单位产品基准排气量的要求，按照单位产品废气排放量由小到大依次排序为闪速熔炼 闪速吹炼工艺、闪速熔炼 PS转炉吹炼工艺和熔池熔炼 PS转炉吹炼工艺。对各主要大气污染源排气量的对比分析结果表明，闪速熔炼、闪速吹炼具有环保、节能的优点，配合其生产能力大、工艺先进的特征，有利于现有和新建铜冶炼企业在扩大规模的同时还能满足日益严格的环保要求。

摘要：
研究了利用微波配碳还原焙烧分解铁酸锌的工艺及机理。利用碳气化控制、化学控制及扩散控制模型研究了样品中铁酸锌分解的动力学行为，并考察了微波功率、反应温度、配碳比和粒度对铁酸锌分解率的影响。结果表明，样品的微波加热碳热还原试验的控制步骤为碳气化控制，活化能为39.21 kJ/mol，在微波加热温度850 ℃、C/ZnFe2O4质量比为1∶4、粒径74~89 μm、微波功率1.8 kW、加热时间60 min的条件下，铁酸锌的分解率达到90%。

摘要：
金川镍铜渣中铁的还原性差、难以作为炼铁炉料直接入炉冶炼。提出了提高渣中CaO含量、降低SiO2含量为后续提铁创造条件的工艺设想，并利用FactSage计算模拟软件对金川镍闪速熔炼渣主要成分的相图进行模拟计算，通过试验考察了不同炉渣组分对熔渣物化性质影响的规律。结果表明，适合的新渣型为Fe/SiO2=1.5，CaO 10%~15%，MgO 9%。

摘要：
应用密闭电解槽技术的2 000 t/a电钴生产线已运行4年。与隔膜电解槽的工艺指标及成本比较结果表明，密闭电解槽具有良好的技术经济指标，避免了氯气泄漏，改善现场作业环境，吨钴成本降低1.1万元。

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针对某铜盐厂硫酸铜产品杂质钙含量较高的现状，选用P204从硫酸铜溶液中萃取钙。考察P204质量浓度、相比O/A、萃取时间、水相平衡pH等对铜钙萃取分离的影响。结果表明，P204萃取钙的适宜条件为：P204质量浓度1.2 mol/L，O/A=5∶1，振荡时间3 min，pH=1.5。四级逆流萃取后，水相中钙质量浓度低于0.05 g/L。

摘要：
在硫酸体系下对某含钴原料进行了还原浸出研究。考察硫酸用量、亚硫酸钠用量、浸出温度、聚丙烯酰胺用量对钴浸出率及过滤性能的影响。结果表明，对1 kg钴原料，在液固比5∶1、浸出温度60 ℃、浓硫酸400 mL、亚硫酸钠用量360 g、浸出终点pH 1.0~1.5的条件下，钴浸出率达到97%以上。加入20~40 mL聚丙烯酰胺可以改善浸出液的过滤性能。

摘要：
采用“酸浸（或二段浸出）—净化—萃取—电积”工艺从某中低品位氧化锌矿中回收锌。结果表明，锌浸出率可以达到92%以上，电积锌可以达到国标GB/T 470-2008中1#的标准。

摘要：
考察了煅后焦中微量元素镍对炭阳极反应活性的影响，并对炭阳极的二氧化碳反应性、空气反应性进行了测试。结果表明，适量的镍元素可以改善炭阳极在CO2中的残极率、粉化率和质量损失率；也能提高炭阳极在空气中的残极率、粉化率和质量损失率。镍元素的添加对炭阳极的CO2反应性和空气反应性均有抑制作用，可改善炭阳极质量，降低炭阳极的额外消耗。

摘要：
含钒石煤经焙烧、硫酸浸出后，酸浸液中含有高浓度的Fe3 、Fe2 、Al3 和Mg2 等杂质离子。以D2EHPA和TBP为萃取剂，磺化煤油为稀释剂，采用萃取法对该酸浸液进行钒的提纯试验，考察杂质离子对钒萃取率的影响。结果表明，在配制的纯溶液中，V4 的萃取率明显高于V5 ；Fe3 质量浓度大于5 g/L时会显著降低V4 萃取率；Al3 和Mg2 的质量浓度低于10 g/L时，其共萃率明显降低。对实际酸浸液进行还原处理后，99%的V4 能够被萃取回收，而大部分Fe2 、Al3 和Mg2 则存在于萃余液中。少数共萃的Fe2 在反萃作业后留在贫有机相中，Al3 和Mg2 在沉钒后留在沉钒尾水中，不影响V2O5纯度。

摘要：
以某铀矿堆浸生产线的矿石为原料，考察微生物柱浸翻柱方式对铀浸出率的影响。结果表明，经过113天试验，两柱液计累计铀浸出率分别为80.62%和76.49%，渣计铀浸出率分别为88.67%和85.24%，耗酸率分别为9.17%和9.04%。在酸化阶段提前翻柱可有效减轻泥化、板结现象，促进铀的浸出。

摘要：
采用XRD和光谱分析确定了含钼石煤中钼的主要物相。将石煤粉碎过0.074 mm筛，添加碳酸钠造球，氧化焙烧，然后用水作为浸出剂浸出钼，考查了焙烧温度、焙烧时间和球团粒径对钼浸出率的影响。结果表明，最佳焙烧温度为650 ℃、焙烧时间为3 h、球团粒径大小为5~15 mm，在该条件下，钼浸出率可达96.32%。

摘要：
分别用硝酸、硫酸和盐酸对某复杂含稀土磷灰石精矿进行浸出试验。结果表明，硝酸浸出时，磷灰石中绝大部分磷进入溶液，而稀土则分散于浸出液和渣中；硫酸浸出时，稀土浸出率较低，磷浸出率较高，可控制合适的条件初步分离精矿中的磷和稀土；盐酸浸出时，磷和稀土的浸出率均较高，可以通过溶剂萃取的方法从溶液中分离磷和稀土。

摘要：
介绍某公司年产20 t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法，以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明，通过工艺改进，提高了铟锭产量，降低了生产成本，取得了很好的经济效益和社会效益。

摘要：
对不同分维值的铀矿石进行柱浸试验。结果表明，在硫酸质量浓度25 g/L、布液强度30 L/(m2?h)、浸出时间30 d、液固比2∶1的条件下，分维值为2的铀矿石的堆浸效果较好，铀浸出率达到97.31%。

摘要：
通过高温熔融法制备了ZnO-SiO2-B2O3：Sm3 系微晶玻璃，并采用SEM、XRD及荧光光谱仪研究了该微晶玻璃的析晶过程及发光性能。结果表明，该微晶玻璃的主晶相为尖晶石(ZnAl2O4)，被紫外光激发能够发出红色光；晶化时间的改变导致了尖晶石的逐渐析出，改变了光谱谱线的强度但不改变谱线的位置。Sm3 最佳掺杂摩尔分数为0.4%。

摘要：
以金属铝粉、氯化铝、冰醋酸、氧化钇为原料，通过溶胶—凝胶法制备了钇铝石榴石纤维（YAG）。通过在溶胶中引入氧化钛，研究其对YAG纤维形貌的影响。结果表明，氧化钛可促进YAG晶粒生长，含氧化钛的纤维在1 400 ℃烧结6 h后，晶粒尺寸达0.5~1.0 μm。

摘要：
二氧化硫风机是输送烟气制酸的重要设备，详细介绍了二氧化硫风机系统的组成、使用过程中出现的问题和解决的措施及效果。

摘要：
采用闪速熔炼 闪速吹炼、闪速熔炼 PS转炉吹炼、熔池熔炼 PS转炉吹炼这3种典型工艺的铜冶炼企业主要大气污染物排放环节的单位产品排气量均满足《铜镍钴工业污染物排放标准》中单位产品基准排气量的要求，按照单位产品废气排放量由小到大依次排序为闪速熔炼 闪速吹炼工艺、闪速熔炼 PS转炉吹炼工艺和熔池熔炼 PS转炉吹炼工艺。对各主要大气污染源排气量的对比分析结果表明，闪速熔炼、闪速吹炼具有环保、节能的优点，配合其生产能力大、工艺先进的特征，有利于现有和新建铜冶炼企业在扩大规模的同时还能满足日益严格的环保要求。

摘要：
研究了利用微波配碳还原焙烧分解铁酸锌的工艺及机理。利用碳气化控制、化学控制及扩散控制模型研究了样品中铁酸锌分解的动力学行为，并考察了微波功率、反应温度、配碳比和粒度对铁酸锌分解率的影响。结果表明，样品的微波加热碳热还原试验的控制步骤为碳气化控制，活化能为39.21 kJ/mol，在微波加热温度850 ℃、C/ZnFe2O4质量比为1∶4、粒径74~89 μm、微波功率1.8 kW、加热时间60 min的条件下，铁酸锌的分解率达到90%。

摘要：
金川镍铜渣中铁的还原性差、难以作为炼铁炉料直接入炉冶炼。提出了提高渣中CaO含量、降低SiO2含量为后续提铁创造条件的工艺设想，并利用FactSage计算模拟软件对金川镍闪速熔炼渣主要成分的相图进行模拟计算，通过试验考察了不同炉渣组分对熔渣物化性质影响的规律。结果表明，适合的新渣型为Fe/SiO2=1.5，CaO 10%~15%，MgO 9%。

摘要：
应用密闭电解槽技术的2 000 t/a电钴生产线已运行4年。与隔膜电解槽的工艺指标及成本比较结果表明，密闭电解槽具有良好的技术经济指标，避免了氯气泄漏，改善现场作业环境，吨钴成本降低1.1万元。

摘要：
针对某铜盐厂硫酸铜产品杂质钙含量较高的现状，选用P204从硫酸铜溶液中萃取钙。考察P204质量浓度、相比O/A、萃取时间、水相平衡pH等对铜钙萃取分离的影响。结果表明，P204萃取钙的适宜条件为：P204质量浓度1.2 mol/L，O/A=5∶1，振荡时间3 min，pH=1.5。四级逆流萃取后，水相中钙质量浓度低于0.05 g/L。

摘要：
在硫酸体系下对某含钴原料进行了还原浸出研究。考察硫酸用量、亚硫酸钠用量、浸出温度、聚丙烯酰胺用量对钴浸出率及过滤性能的影响。结果表明，对1 kg钴原料，在液固比5∶1、浸出温度60 ℃、浓硫酸400 mL、亚硫酸钠用量360 g、浸出终点pH 1.0~1.5的条件下，钴浸出率达到97%以上。加入20~40 mL聚丙烯酰胺可以改善浸出液的过滤性能。

摘要：
采用“酸浸（或二段浸出）—净化—萃取—电积”工艺从某中低品位氧化锌矿中回收锌。结果表明，锌浸出率可以达到92%以上，电积锌可以达到国标GB/T 470-2008中1#的标准。

摘要：
考察了煅后焦中微量元素镍对炭阳极反应活性的影响，并对炭阳极的二氧化碳反应性、空气反应性进行了测试。结果表明，适量的镍元素可以改善炭阳极在CO2中的残极率、粉化率和质量损失率；也能提高炭阳极在空气中的残极率、粉化率和质量损失率。镍元素的添加对炭阳极的CO2反应性和空气反应性均有抑制作用，可改善炭阳极质量，降低炭阳极的额外消耗。

摘要：
含钒石煤经焙烧、硫酸浸出后，酸浸液中含有高浓度的Fe3 、Fe2 、Al3 和Mg2 等杂质离子。以D2EHPA和TBP为萃取剂，磺化煤油为稀释剂，采用萃取法对该酸浸液进行钒的提纯试验，考察杂质离子对钒萃取率的影响。结果表明，在配制的纯溶液中，V4 的萃取率明显高于V5 ；Fe3 质量浓度大于5 g/L时会显著降低V4 萃取率；Al3 和Mg2 的质量浓度低于10 g/L时，其共萃率明显降低。对实际酸浸液进行还原处理后，99%的V4 能够被萃取回收，而大部分Fe2 、Al3 和Mg2 则存在于萃余液中。少数共萃的Fe2 在反萃作业后留在贫有机相中，Al3 和Mg2 在沉钒后留在沉钒尾水中，不影响V2O5纯度。

摘要：
以某铀矿堆浸生产线的矿石为原料，考察微生物柱浸翻柱方式对铀浸出率的影响。结果表明，经过113天试验，两柱液计累计铀浸出率分别为80.62%和76.49%，渣计铀浸出率分别为88.67%和85.24%，耗酸率分别为9.17%和9.04%。在酸化阶段提前翻柱可有效减轻泥化、板结现象，促进铀的浸出。

摘要：
采用XRD和光谱分析确定了含钼石煤中钼的主要物相。将石煤粉碎过0.074 mm筛，添加碳酸钠造球，氧化焙烧，然后用水作为浸出剂浸出钼，考查了焙烧温度、焙烧时间和球团粒径对钼浸出率的影响。结果表明，最佳焙烧温度为650 ℃、焙烧时间为3 h、球团粒径大小为5~15 mm，在该条件下，钼浸出率可达96.32%。

摘要：
分别用硝酸、硫酸和盐酸对某复杂含稀土磷灰石精矿进行浸出试验。结果表明，硝酸浸出时，磷灰石中绝大部分磷进入溶液，而稀土则分散于浸出液和渣中；硫酸浸出时，稀土浸出率较低，磷浸出率较高，可控制合适的条件初步分离精矿中的磷和稀土；盐酸浸出时，磷和稀土的浸出率均较高，可以通过溶剂萃取的方法从溶液中分离磷和稀土。

摘要：
介绍某公司年产20 t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法，以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明，通过工艺改进，提高了铟锭产量，降低了生产成本，取得了很好的经济效益和社会效益。

摘要：
对不同分维值的铀矿石进行柱浸试验。结果表明，在硫酸质量浓度25 g/L、布液强度30 L/(m2?h)、浸出时间30 d、液固比2∶1的条件下，分维值为2的铀矿石的堆浸效果较好，铀浸出率达到97.31%。

摘要：
通过高温熔融法制备了ZnO-SiO2-B2O3：Sm3 系微晶玻璃，并采用SEM、XRD及荧光光谱仪研究了该微晶玻璃的析晶过程及发光性能。结果表明，该微晶玻璃的主晶相为尖晶石(ZnAl2O4)，被紫外光激发能够发出红色光；晶化时间的改变导致了尖晶石的逐渐析出，改变了光谱谱线的强度但不改变谱线的位置。Sm3 最佳掺杂摩尔分数为0.4%。

摘要：
以金属铝粉、氯化铝、冰醋酸、氧化钇为原料，通过溶胶—凝胶法制备了钇铝石榴石纤维（YAG）。通过在溶胶中引入氧化钛，研究其对YAG纤维形貌的影响。结果表明，氧化钛可促进YAG晶粒生长，含氧化钛的纤维在1 400 ℃烧结6 h后，晶粒尺寸达0.5~1.0 μm。

摘要：
二氧化硫风机是输送烟气制酸的重要设备，详细介绍了二氧化硫风机系统的组成、使用过程中出现的问题和解决的措施及效果。

摘要：
采用闪速熔炼 闪速吹炼、闪速熔炼 PS转炉吹炼、熔池熔炼 PS转炉吹炼这3种典型工艺的铜冶炼企业主要大气污染物排放环节的单位产品排气量均满足《铜镍钴工业污染物排放标准》中单位产品基准排气量的要求，按照单位产品废气排放量由小到大依次排序为闪速熔炼 闪速吹炼工艺、闪速熔炼 PS转炉吹炼工艺和熔池熔炼 PS转炉吹炼工艺。对各主要大气污染源排气量的对比分析结果表明，闪速熔炼、闪速吹炼具有环保、节能的优点，配合其生产能力大、工艺先进的特征，有利于现有和新建铜冶炼企业在扩大规模的同时还能满足日益严格的环保要求。