摘要：
采用Na2CO3-NaOH-NaNO3熔盐体系回收废弃电路板中的有价金属，考察Na2CO3-NaOH质量比、熔炼温度、熔炼时间、碱料比等因素对有价金属转化率的影响。结果表明，较为适宜的熔盐体系组成和工艺条件为：Na2CO3-NaOH质量比5.3∶16、熔炼温度700 ℃、熔炼时间40 min、碱料比5∶1，在此条件下，锡、锌、铝、铅的转化率分别为84.55%、100%、93.71%、73.72%，铜以CuO形态富集在渣中。

摘要：
以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜，考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响。结果表明，在尾渣粒度0.074~0.105 mm、氨水浓度1.1 mol/L、搅拌速度600 r/min、浸出温度(55±2)℃、反应时间120 min、液固比15∶1的最佳条件下，铜浸出率达到75%以上，其它杂质几乎不被浸出。

摘要：
阐述了当前钴电积行业氯气污染的现状，分析了解决氯气污染的主要治理技术和改进措施，并对未来钴电积行业的发展方向进行了展望。

摘要：
模拟烟化炉实际生产过程，采用冶金计算法研究粉煤固定碳含量对烟化炉冶炼煤耗、氧化锌烟尘质量及水淬渣质量的影响。计算结果表明，当粉煤固定碳含量从45%提高到55%时，烟尘中锌、锗含量从40.58%、459 g/t提高到48.00%、543g/t，水淬渣中锌含量由2.25%降至1.38%，吨锌粉煤单耗从4.64 t降到3.80 t。计算数据与生产数据对比，确定粉煤固定碳含量不低于55%为较经济的冶炼控制点。

摘要：
采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明，铋、锑被浸出进入溶液，铅转化为硫酸铅留在浸出渣中，从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5 mol/L、氯化钠浓度125 g/L、液固比4∶1、温度95 ℃、浸出时间4 h的条件下，铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%，金几乎不被浸出。

摘要：
以大洋多金属结核和富钴结壳按一定比例混合后的矿物为原料，在氨性体系中，以亚铜离子为催化剂，一氧化碳为还原剂，考察配矿比、硫酸铵浓度、氨浓度、亚铜离子浓度、温度等对有价金属浸出率的影响。结果表明，最佳浸出条件为：富钴结壳占比25%、硫酸铵浓度25 g/L、体系总氨120 g/L、亚铜离子浓度10 g/L、温度50 ℃、一氧化碳流量20 mL/min。在上述最佳条件下Ni、Co、Cu、Mn浸出率分别为97.15%、93.68%、92.64%、20.90%。实现了多金属结核和富钴结壳的合并冶炼，解决了单一富钴结壳氨浸法处理时钴浸出率低的难题。

摘要：
采用正交试验研究了钛卤盐热裂解法生产高纯钛的工艺条件。结果表明，各因素对产率的影响程度依次为低温区（卤化源区）温度>基底截面直径>卤化剂用量>高温区（热裂解区）温度。优化后的工艺参数为：卤化剂用量600 g左右、基底截面直径6 mm、低温区和高温区温度分别控制在200~700 ℃和1 100~1 300 ℃。在最优条件下获得的产品经电子束熔炼后，纯度可以达到99.998%。

摘要：
对240 kA铝电解槽内衬结构进行优化，开发一种新型内衬结构电解槽，并对新型内衬结构进行了电热场仿真计算。生产实践表明，新型内衬结构电解槽解决了低电压下能量不平衡的问题，提高了电解槽在低电压下运行的稳定性，实现了平均槽电压3.80 V和吨铝直流电耗12 282 kWh的技术经济指标。

摘要：
对广西平果铝赤泥整体资源化利用进行扩大试验，采用“铁还原熔炼→熔炼炉渣酸解→浸出→沉铝→萃钪→反萃钪→钪提纯”工艺综合回收赤泥中的有价金属铁、铝、钛和钪，浸出渣作为工业石膏得到应用。整个流程废水零排放。经济效益和社会效益显著。

摘要：
研究了钙含量对高钙云母型含钒页岩钠盐焙烧提钒水浸率的影响。结果表明，矿石中氧化钙含量对钒水浸率影响很大。反应物CaCO3与V2O5的摩尔比大于2∶1时，850 ℃焙烧时主要产物为Ca3V2O8和Ca2V2O7，从而导致钒的水浸率偏低。热力学计算表明，钒酸钙盐在酸性溶液中比碱性溶液中溶解度大，因此对于高钙云母型含钒页岩可以考虑采用钠盐焙烧—水浸—酸浸或者钠盐焙烧—酸浸的方法提高钒的回收率。未除钙焙烧样通过稀酸浸出，最终获得了73%的钒浸出率。

摘要：
研究了HCl/Cl2体系溶解预处理后的失效醋酸乙烯催化剂，以海绵钯为还原剂从含金、钯的盐酸溶液中还原金，得到的海绵金用稀硝酸煮洗除去过量钯粉，还原母液用硫化钠沉钯后精炼。提纯得到金、钯的产品纯度大于99.95%，回收率大于99.8%。

摘要：
针对双出口稀土串级萃取分离工艺，建立了两组分静态递推模型。区别于代数模型，首先将萃取过程归结为初始萃取段、置换萃取段、进料级、置换洗涤段、初始洗涤段5种类型，然后建立了各个对象、及对象间的交互关系。利用对象之间的调用和迭代，模型求解速度快于其他模型。分析了萃取液和洗涤液流量波动对稀土产品出口纯度影响的规律，确定了检测点的最佳位置。

摘要：
以高温合金返回料含钽渣为原料，采用酸浸—萃取—除杂—反萃—沉淀等工艺回收其中的钽。结果表明，该工艺能有效回收合金渣中的钽，所得氢氧化钽沉淀物纯度达99%以上，钽回收率超过90%。

摘要：
采用铜粉置换的方法从低浓度铜阳极泥加压浸出液中综合回收银、硒、碲、铜等有价金属。结果表明，控制置换反应温度分别为≤45 ℃、≤75 ℃、≥95 ℃时，可以分别得到以银为主的银渣、以硒为主的硒渣和含银硒很低的碲渣。当浸出液中碲浓度很低时，先采用铜粉分步置换银、硒，再结晶脱铜，脱铜母液用铜粉置换，碲置换率可达99%以上，碲置换渣含碲高达36%~43%。

摘要：
以二氧化硫为还原剂从铜阳极泥的酸浸含碲溶液中直接还原沉淀得到粗碲。结果表明，添加氯化钠有利于促进碲的还原，但也会增加铜的沉淀析出，沉碲前应预先除去溶液中的大部分铜。在下述综合条件下，碲的沉淀率为99.03%、粗碲含碲82.7%：温度80 ℃、氯化钠40 g/L、二氧化硫流量92.8 mL/min、还原时间1.5 h。

摘要：
采用CaCl2-CaF2熔盐体系，氧化钙为原料，液态铝作阴极，成功制备了铝钙合金，利用循环伏安法重点研究了CaCl2-CaF2体系以及添加氧化钙后体系的电化学行为过程。结果表明，在CaCl2-CaF2体系中，除了在阴阳极上分别产生钙和氯气外，还生成了中间产物CaC2；向该体系添加少量氧化钙后，O2-放电生成CO2并起到去极化作用。采用电位控制法监控反电动势的变化研究并测得了氧化钙的加料周期为20 min。

摘要：
以Versatic10为萃取剂从含钙、镁、钾、钠的模拟硫酸锰浸出液中选择性萃取锰。在萃取剂浓度30%、皂化率50%、相比O/A=4/1、35 ℃两级逆流萃取10 min后，得到平均锰含量为13.5 g/L的负载有机相，锰萃取率达85.34%。负载有机相和2 mol/L硫酸反萃液在相比O/A=8/1、反萃温度35 ℃、两级逆流反萃的条件下，得到平均锰含量为107.89 g/L的反萃后液，锰反萃率达99.94%，其中钙、镁、钾、钠的浓度均小于15 mg/L。反萃后液经活性炭吸附、浓缩结晶并干燥后，获得了满足电池级高纯硫酸锰要求的一水硫酸锰产品。

摘要：
采用浸渍—涂敷技术制备掺杂的贵金属三效催化剂，研究Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi含量对三效催化剂催化活性的影响，初步探讨了掺杂条件下催化剂失活机理，并考察了P204含量、皂化率、相比、溶液酸度、萃取级数等因素对深度脱除贵金属溶液中杂质元素的影响。结果表明，Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi杂质含量低于10×10-6时，对制备的催化剂活性影响不明显；皂化率为30%的P204在pH=2.0、萃取时间20 min的条件下，Cu、Co、Sn和Bi的单级萃取率达99%以上，而Ni和Pb经三级逆流萃取后，萃余液中Ni、Pb含量可降到10×10-6以下，萃取率分别达96.37%和96.59%。

摘要：
采用Na2CO3-NaOH-NaNO3熔盐体系回收废弃电路板中的有价金属，考察Na2CO3-NaOH质量比、熔炼温度、熔炼时间、碱料比等因素对有价金属转化率的影响。结果表明，较为适宜的熔盐体系组成和工艺条件为：Na2CO3-NaOH质量比5.3∶16、熔炼温度700 ℃、熔炼时间40 min、碱料比5∶1，在此条件下，锡、锌、铝、铅的转化率分别为84.55%、100%、93.71%、73.72%，铜以CuO形态富集在渣中。

摘要：
以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜，考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响。结果表明，在尾渣粒度0.074~0.105 mm、氨水浓度1.1 mol/L、搅拌速度600 r/min、浸出温度(55±2)℃、反应时间120 min、液固比15∶1的最佳条件下，铜浸出率达到75%以上，其它杂质几乎不被浸出。

摘要：
阐述了当前钴电积行业氯气污染的现状，分析了解决氯气污染的主要治理技术和改进措施，并对未来钴电积行业的发展方向进行了展望。

摘要：
模拟烟化炉实际生产过程，采用冶金计算法研究粉煤固定碳含量对烟化炉冶炼煤耗、氧化锌烟尘质量及水淬渣质量的影响。计算结果表明，当粉煤固定碳含量从45%提高到55%时，烟尘中锌、锗含量从40.58%、459 g/t提高到48.00%、543g/t，水淬渣中锌含量由2.25%降至1.38%，吨锌粉煤单耗从4.64 t降到3.80 t。计算数据与生产数据对比，确定粉煤固定碳含量不低于55%为较经济的冶炼控制点。

摘要：
采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明，铋、锑被浸出进入溶液，铅转化为硫酸铅留在浸出渣中，从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5 mol/L、氯化钠浓度125 g/L、液固比4∶1、温度95 ℃、浸出时间4 h的条件下，铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%，金几乎不被浸出。

摘要：
以大洋多金属结核和富钴结壳按一定比例混合后的矿物为原料，在氨性体系中，以亚铜离子为催化剂，一氧化碳为还原剂，考察配矿比、硫酸铵浓度、氨浓度、亚铜离子浓度、温度等对有价金属浸出率的影响。结果表明，最佳浸出条件为：富钴结壳占比25%、硫酸铵浓度25 g/L、体系总氨120 g/L、亚铜离子浓度10 g/L、温度50 ℃、一氧化碳流量20 mL/min。在上述最佳条件下Ni、Co、Cu、Mn浸出率分别为97.15%、93.68%、92.64%、20.90%。实现了多金属结核和富钴结壳的合并冶炼，解决了单一富钴结壳氨浸法处理时钴浸出率低的难题。

摘要：
采用正交试验研究了钛卤盐热裂解法生产高纯钛的工艺条件。结果表明，各因素对产率的影响程度依次为低温区（卤化源区）温度>基底截面直径>卤化剂用量>高温区（热裂解区）温度。优化后的工艺参数为：卤化剂用量600 g左右、基底截面直径6 mm、低温区和高温区温度分别控制在200~700 ℃和1 100~1 300 ℃。在最优条件下获得的产品经电子束熔炼后，纯度可以达到99.998%。

摘要：
对240 kA铝电解槽内衬结构进行优化，开发一种新型内衬结构电解槽，并对新型内衬结构进行了电热场仿真计算。生产实践表明，新型内衬结构电解槽解决了低电压下能量不平衡的问题，提高了电解槽在低电压下运行的稳定性，实现了平均槽电压3.80 V和吨铝直流电耗12 282 kWh的技术经济指标。

摘要：
对广西平果铝赤泥整体资源化利用进行扩大试验，采用“铁还原熔炼→熔炼炉渣酸解→浸出→沉铝→萃钪→反萃钪→钪提纯”工艺综合回收赤泥中的有价金属铁、铝、钛和钪，浸出渣作为工业石膏得到应用。整个流程废水零排放。经济效益和社会效益显著。

摘要：
研究了钙含量对高钙云母型含钒页岩钠盐焙烧提钒水浸率的影响。结果表明，矿石中氧化钙含量对钒水浸率影响很大。反应物CaCO3与V2O5的摩尔比大于2∶1时，850 ℃焙烧时主要产物为Ca3V2O8和Ca2V2O7，从而导致钒的水浸率偏低。热力学计算表明，钒酸钙盐在酸性溶液中比碱性溶液中溶解度大，因此对于高钙云母型含钒页岩可以考虑采用钠盐焙烧—水浸—酸浸或者钠盐焙烧—酸浸的方法提高钒的回收率。未除钙焙烧样通过稀酸浸出，最终获得了73%的钒浸出率。

摘要：
研究了HCl/Cl2体系溶解预处理后的失效醋酸乙烯催化剂，以海绵钯为还原剂从含金、钯的盐酸溶液中还原金，得到的海绵金用稀硝酸煮洗除去过量钯粉，还原母液用硫化钠沉钯后精炼。提纯得到金、钯的产品纯度大于99.95%，回收率大于99.8%。

摘要：
针对双出口稀土串级萃取分离工艺，建立了两组分静态递推模型。区别于代数模型，首先将萃取过程归结为初始萃取段、置换萃取段、进料级、置换洗涤段、初始洗涤段5种类型，然后建立了各个对象、及对象间的交互关系。利用对象之间的调用和迭代，模型求解速度快于其他模型。分析了萃取液和洗涤液流量波动对稀土产品出口纯度影响的规律，确定了检测点的最佳位置。

摘要：
以高温合金返回料含钽渣为原料，采用酸浸—萃取—除杂—反萃—沉淀等工艺回收其中的钽。结果表明，该工艺能有效回收合金渣中的钽，所得氢氧化钽沉淀物纯度达99%以上，钽回收率超过90%。

摘要：
采用铜粉置换的方法从低浓度铜阳极泥加压浸出液中综合回收银、硒、碲、铜等有价金属。结果表明，控制置换反应温度分别为≤45 ℃、≤75 ℃、≥95 ℃时，可以分别得到以银为主的银渣、以硒为主的硒渣和含银硒很低的碲渣。当浸出液中碲浓度很低时，先采用铜粉分步置换银、硒，再结晶脱铜，脱铜母液用铜粉置换，碲置换率可达99%以上，碲置换渣含碲高达36%~43%。

摘要：
以二氧化硫为还原剂从铜阳极泥的酸浸含碲溶液中直接还原沉淀得到粗碲。结果表明，添加氯化钠有利于促进碲的还原，但也会增加铜的沉淀析出，沉碲前应预先除去溶液中的大部分铜。在下述综合条件下，碲的沉淀率为99.03%、粗碲含碲82.7%：温度80 ℃、氯化钠40 g/L、二氧化硫流量92.8 mL/min、还原时间1.5 h。

摘要：
采用CaCl2-CaF2熔盐体系，氧化钙为原料，液态铝作阴极，成功制备了铝钙合金，利用循环伏安法重点研究了CaCl2-CaF2体系以及添加氧化钙后体系的电化学行为过程。结果表明，在CaCl2-CaF2体系中，除了在阴阳极上分别产生钙和氯气外，还生成了中间产物CaC2；向该体系添加少量氧化钙后，O2-放电生成CO2并起到去极化作用。采用电位控制法监控反电动势的变化研究并测得了氧化钙的加料周期为20 min。

摘要：
以Versatic10为萃取剂从含钙、镁、钾、钠的模拟硫酸锰浸出液中选择性萃取锰。在萃取剂浓度30%、皂化率50%、相比O/A=4/1、35 ℃两级逆流萃取10 min后，得到平均锰含量为13.5 g/L的负载有机相，锰萃取率达85.34%。负载有机相和2 mol/L硫酸反萃液在相比O/A=8/1、反萃温度35 ℃、两级逆流反萃的条件下，得到平均锰含量为107.89 g/L的反萃后液，锰反萃率达99.94%，其中钙、镁、钾、钠的浓度均小于15 mg/L。反萃后液经活性炭吸附、浓缩结晶并干燥后，获得了满足电池级高纯硫酸锰要求的一水硫酸锰产品。

摘要：
采用浸渍—涂敷技术制备掺杂的贵金属三效催化剂，研究Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi含量对三效催化剂催化活性的影响，初步探讨了掺杂条件下催化剂失活机理，并考察了P204含量、皂化率、相比、溶液酸度、萃取级数等因素对深度脱除贵金属溶液中杂质元素的影响。结果表明，Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi杂质含量低于10×10-6时，对制备的催化剂活性影响不明显；皂化率为30%的P204在pH=2.0、萃取时间20 min的条件下，Cu、Co、Sn和Bi的单级萃取率达99%以上，而Ni和Pb经三级逆流萃取后，萃余液中Ni、Pb含量可降到10×10-6以下，萃取率分别达96.37%和96.59%。

摘要：
采用Na2CO3-NaOH-NaNO3熔盐体系回收废弃电路板中的有价金属，考察Na2CO3-NaOH质量比、熔炼温度、熔炼时间、碱料比等因素对有价金属转化率的影响。结果表明，较为适宜的熔盐体系组成和工艺条件为：Na2CO3-NaOH质量比5.3∶16、熔炼温度700 ℃、熔炼时间40 min、碱料比5∶1，在此条件下，锡、锌、铝、铅的转化率分别为84.55%、100%、93.71%、73.72%，铜以CuO形态富集在渣中。

摘要：
以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜，考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响。结果表明，在尾渣粒度0.074~0.105 mm、氨水浓度1.1 mol/L、搅拌速度600 r/min、浸出温度(55±2)℃、反应时间120 min、液固比15∶1的最佳条件下，铜浸出率达到75%以上，其它杂质几乎不被浸出。

摘要：
阐述了当前钴电积行业氯气污染的现状，分析了解决氯气污染的主要治理技术和改进措施，并对未来钴电积行业的发展方向进行了展望。

摘要：
模拟烟化炉实际生产过程，采用冶金计算法研究粉煤固定碳含量对烟化炉冶炼煤耗、氧化锌烟尘质量及水淬渣质量的影响。计算结果表明，当粉煤固定碳含量从45%提高到55%时，烟尘中锌、锗含量从40.58%、459 g/t提高到48.00%、543g/t，水淬渣中锌含量由2.25%降至1.38%，吨锌粉煤单耗从4.64 t降到3.80 t。计算数据与生产数据对比，确定粉煤固定碳含量不低于55%为较经济的冶炼控制点。

摘要：
采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明，铋、锑被浸出进入溶液，铅转化为硫酸铅留在浸出渣中，从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5 mol/L、氯化钠浓度125 g/L、液固比4∶1、温度95 ℃、浸出时间4 h的条件下，铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%，金几乎不被浸出。

摘要：
以大洋多金属结核和富钴结壳按一定比例混合后的矿物为原料，在氨性体系中，以亚铜离子为催化剂，一氧化碳为还原剂，考察配矿比、硫酸铵浓度、氨浓度、亚铜离子浓度、温度等对有价金属浸出率的影响。结果表明，最佳浸出条件为：富钴结壳占比25%、硫酸铵浓度25 g/L、体系总氨120 g/L、亚铜离子浓度10 g/L、温度50 ℃、一氧化碳流量20 mL/min。在上述最佳条件下Ni、Co、Cu、Mn浸出率分别为97.15%、93.68%、92.64%、20.90%。实现了多金属结核和富钴结壳的合并冶炼，解决了单一富钴结壳氨浸法处理时钴浸出率低的难题。

摘要：
采用正交试验研究了钛卤盐热裂解法生产高纯钛的工艺条件。结果表明，各因素对产率的影响程度依次为低温区（卤化源区）温度>基底截面直径>卤化剂用量>高温区（热裂解区）温度。优化后的工艺参数为：卤化剂用量600 g左右、基底截面直径6 mm、低温区和高温区温度分别控制在200~700 ℃和1 100~1 300 ℃。在最优条件下获得的产品经电子束熔炼后，纯度可以达到99.998%。

摘要：
对240 kA铝电解槽内衬结构进行优化，开发一种新型内衬结构电解槽，并对新型内衬结构进行了电热场仿真计算。生产实践表明，新型内衬结构电解槽解决了低电压下能量不平衡的问题，提高了电解槽在低电压下运行的稳定性，实现了平均槽电压3.80 V和吨铝直流电耗12 282 kWh的技术经济指标。

摘要：
对广西平果铝赤泥整体资源化利用进行扩大试验，采用“铁还原熔炼→熔炼炉渣酸解→浸出→沉铝→萃钪→反萃钪→钪提纯”工艺综合回收赤泥中的有价金属铁、铝、钛和钪，浸出渣作为工业石膏得到应用。整个流程废水零排放。经济效益和社会效益显著。

摘要：
研究了钙含量对高钙云母型含钒页岩钠盐焙烧提钒水浸率的影响。结果表明，矿石中氧化钙含量对钒水浸率影响很大。反应物CaCO3与V2O5的摩尔比大于2∶1时，850 ℃焙烧时主要产物为Ca3V2O8和Ca2V2O7，从而导致钒的水浸率偏低。热力学计算表明，钒酸钙盐在酸性溶液中比碱性溶液中溶解度大，因此对于高钙云母型含钒页岩可以考虑采用钠盐焙烧—水浸—酸浸或者钠盐焙烧—酸浸的方法提高钒的回收率。未除钙焙烧样通过稀酸浸出，最终获得了73%的钒浸出率。

摘要：
研究了HCl/Cl2体系溶解预处理后的失效醋酸乙烯催化剂，以海绵钯为还原剂从含金、钯的盐酸溶液中还原金，得到的海绵金用稀硝酸煮洗除去过量钯粉，还原母液用硫化钠沉钯后精炼。提纯得到金、钯的产品纯度大于99.95%，回收率大于99.8%。

摘要：
针对双出口稀土串级萃取分离工艺，建立了两组分静态递推模型。区别于代数模型，首先将萃取过程归结为初始萃取段、置换萃取段、进料级、置换洗涤段、初始洗涤段5种类型，然后建立了各个对象、及对象间的交互关系。利用对象之间的调用和迭代，模型求解速度快于其他模型。分析了萃取液和洗涤液流量波动对稀土产品出口纯度影响的规律，确定了检测点的最佳位置。

摘要：
以高温合金返回料含钽渣为原料，采用酸浸—萃取—除杂—反萃—沉淀等工艺回收其中的钽。结果表明，该工艺能有效回收合金渣中的钽，所得氢氧化钽沉淀物纯度达99%以上，钽回收率超过90%。

摘要：
采用铜粉置换的方法从低浓度铜阳极泥加压浸出液中综合回收银、硒、碲、铜等有价金属。结果表明，控制置换反应温度分别为≤45 ℃、≤75 ℃、≥95 ℃时，可以分别得到以银为主的银渣、以硒为主的硒渣和含银硒很低的碲渣。当浸出液中碲浓度很低时，先采用铜粉分步置换银、硒，再结晶脱铜，脱铜母液用铜粉置换，碲置换率可达99%以上，碲置换渣含碲高达36%~43%。

摘要：
以二氧化硫为还原剂从铜阳极泥的酸浸含碲溶液中直接还原沉淀得到粗碲。结果表明，添加氯化钠有利于促进碲的还原，但也会增加铜的沉淀析出，沉碲前应预先除去溶液中的大部分铜。在下述综合条件下，碲的沉淀率为99.03%、粗碲含碲82.7%：温度80 ℃、氯化钠40 g/L、二氧化硫流量92.8 mL/min、还原时间1.5 h。

摘要：
采用CaCl2-CaF2熔盐体系，氧化钙为原料，液态铝作阴极，成功制备了铝钙合金，利用循环伏安法重点研究了CaCl2-CaF2体系以及添加氧化钙后体系的电化学行为过程。结果表明，在CaCl2-CaF2体系中，除了在阴阳极上分别产生钙和氯气外，还生成了中间产物CaC2；向该体系添加少量氧化钙后，O2-放电生成CO2并起到去极化作用。采用电位控制法监控反电动势的变化研究并测得了氧化钙的加料周期为20 min。

摘要：
以Versatic10为萃取剂从含钙、镁、钾、钠的模拟硫酸锰浸出液中选择性萃取锰。在萃取剂浓度30%、皂化率50%、相比O/A=4/1、35 ℃两级逆流萃取10 min后，得到平均锰含量为13.5 g/L的负载有机相，锰萃取率达85.34%。负载有机相和2 mol/L硫酸反萃液在相比O/A=8/1、反萃温度35 ℃、两级逆流反萃的条件下，得到平均锰含量为107.89 g/L的反萃后液，锰反萃率达99.94%，其中钙、镁、钾、钠的浓度均小于15 mg/L。反萃后液经活性炭吸附、浓缩结晶并干燥后，获得了满足电池级高纯硫酸锰要求的一水硫酸锰产品。

摘要：
采用浸渍—涂敷技术制备掺杂的贵金属三效催化剂，研究Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi含量对三效催化剂催化活性的影响，初步探讨了掺杂条件下催化剂失活机理，并考察了P204含量、皂化率、相比、溶液酸度、萃取级数等因素对深度脱除贵金属溶液中杂质元素的影响。结果表明，Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi杂质含量低于10×10-6时，对制备的催化剂活性影响不明显；皂化率为30%的P204在pH=2.0、萃取时间20 min的条件下，Cu、Co、Sn和Bi的单级萃取率达99%以上，而Ni和Pb经三级逆流萃取后，萃余液中Ni、Pb含量可降到10×10-6以下，萃取率分别达96.37%和96.59%。