摘要：
研究了硫化锑与氧化锌在Na2CO3-NaCl熔盐体系中的还原固硫直接炼锑反应机理。热力学计算表明，硫化锑与氧化锌的还原固硫反应在400 ℃以上可自发进行，在熔体中x(Sb2S3)和x(ZnO)都降至0.000 1时，碳气化反应的CO%也可满足还原所需的平衡气氛要求。在Sb2S3-ZnO-C体系中，硫化锑还原固硫反应分两步进行：Sb2S3首先与ZnO发生交互反应生成Sb2O3和ZnS，Sb2O3再被还原剂C或CO还原成Sb，从而以ZnS形式实现固硫。

摘要：
对柴油和地沟油生物柴油还原铜渣中磁性铁的特性进行研究，通过研究柴油和生物柴油高温热解产物分布规律来阐述其对铜渣中磁性铁的还原过程。结果表明，还原之后渣中磁性铁含量降低，铁橄榄石相逐渐增多；在还原过程中，液体还原剂首先热解为焦炭、H2、CO和CH4，随后热解产物将渣中的Fe3O4还原成FeO，FeO与游离态的SiO2结合形成铁橄榄石相；与石化柴油相比，地沟油生物柴油对铜渣中磁性铁的还原效果更好，可能是由于地沟油生物柴油高温热解气体产物的产率更高。利用地沟油生物柴油替代铜渣电炉贫化工艺中的柴油作为还原剂是可行的。

摘要：
对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究，以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH4Fe3(SO4)2(OH)6，渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中，锌主要包含在水锌矾Zn[SO4]?H2O结构中。在680~720 ℃焙烧1.5 h后酸浸，铟的浸出率大于82%，锌的浸出率大于95%，铁的浸出率小于10%，实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。

摘要：
采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收，通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明，铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上，铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下，大大降低了工艺成本。

摘要：
从铝电解角度出发，提出一种应用大型铝电解系列消纳风电的新思路。首先通过分析铝电解行业及风电分布的特征，探索了铝电解消纳风电的理论可行性；进而基于铝电解工业的特征，从安全性、热平衡及磁流体稳定性等方面深入剖析了铝电解消纳风电的关键问题；最后，从风电消纳理论值、消纳现场评估及工业试验等角度，提出了铝电解消纳风电的具体实施方案。仿真结果验证了电解槽对于风电的巨大消纳潜力，在理想的工艺技术条件和消纳制度下，电解槽能够在较稳定的状态下消纳风电。

摘要：
以钛铁矿和硫酸铵为主要原料，通过熔融反应法使钛铁矿中的钛转化成易溶于稀硫酸的硫酸氧钛，利用煅烧产生的氨气和水解产生的废酸生成硫酸铵，可循环使用。本试验主要是用微波浸出法替代工艺中的水浴浸出，采用单因素试验和正交试验考察微波功率、微波时间、浸出温度、硫酸浓度对钛浸出的影响。结果表明，在矿物粒度-0.053 mm、微波功率4 kW、浸出时间5 h、硫酸浓度30%、浸出温度70 ℃的条件下，钛浸出率达到了96.99%，最终产品钛白粉中金红石型二氧化钛结晶度达到70.75%。

摘要：
针对6 kA新型铈电解槽结构，建立数学模型与物理模型，根据Maxwell电磁场方程和Biot-Savart定律，运用COMSOL模拟软件进行电场和磁场的有限元模拟，考察电解槽内电场和磁场的分布情况。研究表明，阴阳极之间是电解的主要区域，也是电流产生的磁场的主要分布区域，并且磁场分布在圆周方向上，径向和轴向的分量为零。

摘要：
对我国南方某硬岩难浸铀矿石分别开展了不同酸耗、矿浆液固比、不同初始铁浓度摇瓶搅拌浸出试验，考察铀浸出率（浓度）与酸浓度、菌液三价铁浓度、液固比和Eh之间的关系。最佳工艺参数为：酸化酸度30~60 g/L、酸耗8%~15%、液固比(2.5~5.0)︰1、三价铁浓度5~7 g/L。

摘要：
对某铀矿山低品位铀矿石开展了不同矿浆浓度的细菌浸出摇瓶试验。在相同浸出条件下，经90 h浸出，10%、20%、30%和40%矿浆浓度的铀浸出率分别为77.76%、76.20%、60.04%和35.85%，通过适度控制矿浆浓度可以维持比较好的铀浸出效率。

摘要：
研究了P507-N235混合萃取剂分离石煤酸浸液中钒与铁的工艺，考察了N235/P507浓度、萃原液pH、萃取时间、相比（A/O）对钒、铁萃取率及钒铁分离效果的影响。结果表明，采用0.4 mol/L P507，0.8 mol/L N235为萃取剂，磺化煤油为稀释剂，pH=1.7，萃取时间5 min，A/O=5/1，经4级萃取，钒萃取率可达98.36%，而铁萃取率仅为5.78%。相对现有的P204、P507单一体系，P507-N235体系具有更好的萃取能力及钒铁分离性能。

摘要：
对某石煤钒矿循环流化床燃烧脱碳进行了研究。经油枪点火后先用烟煤燃烧循环至床温850~880 ℃，然后进行了全石煤工况的燃烧试验，对石煤进行全面的燃烧参数监视和记录，对烟气、底渣、烟尘进行采样和分析。结果表明，循环流化床燃烧脱碳运行工况稳定、循环回路通畅，燃烧效率74.16%，底渣和烟尘中的含碳量都控制在3%左右，燃烧脱碳基本不会造成钒的损失。

摘要：
采用氧化焙烧+氰化浸出的工艺处理陕西某含碳金矿。通过条件试验得到优化的焙烧条件为680 ℃焙烧2 h，氧化焙砂氰化浸出的最佳条件为：氰化钠浓度1 000 g/t、浸出时间24 h、物料粒度-0.074 mm占90%以上，在此条件下金浸出率达86.91%，活性炭吸附金效率高，浸出过程是整个过程的限制环节。

摘要：
对某多金属复杂金精矿的焙砂进行了“酸浸提取铜锌—盐浸提取铅银—氰化提取金银”工艺试验，获得了各工序的最佳工艺条件。在最佳工艺条件下的综合试验表明，金、银、铜、锌、铁的回收率分别为94.63%、65.12%、90.45%、82.87%、98.92%，有效实现了各有价金属的综合回收。

摘要：
采用H2SO4、HCl-NaCl、NaOH三种浸取方法探讨提高锌高浸渣烟尘中铟浸出率的可行性。研究表明，硫酸浸取工艺中次生PbSO4及PbO、SnO2、SiO2、MeS等难溶性物质包裹是引起铟浸出率较低的主要原因，对硫酸浸渣进行碱性处理并辅以球磨，能够有效打开包裹体，铟综合浸出率可以提高至97%以上，并给出了可行的原则工艺流程。

摘要：
DBSA集成电解工艺成套技术和装备由“双向平行流铜电解及电积工艺技术”、“多回路平衡导电技术”、阳极泥实时收集技术”、“高效电积及酸雾抑制技术”等技术和装备组成。双向平行流铜电解技术改变了传统的循环方式，加上多回路平衡导电系统的作用，可实现高电流密度电解；阳极泥实时收集技术缩短了阳极泥回收周期；“高效电积及酸雾抑制技术”可在很低的铜离子浓度下电积产出高品质阴极铜，且改善了电积车间的环境。

摘要：
以低浓度二氧化硫柠檬酸盐吸收后液为对象，研究硫酸根生成速率，考察温度、柠檬酸总浓度、pH等因素的氧化副反应，探索氧化副反应机制和抑制方法。研究表明，氧化速率对柠檬酸浓度是0.5级反应，对pH是0.8级反应，对氧是0级反应；控制柠檬酸浓度为1.5 mol/L、pH=4.5、反应温度为95 ℃的条件下进行吸收解吸操作，可以使氧化副反应最小。

摘要：
对不同地区、不同工艺的4家铅冶炼企业大气污染源及环境空气进行监测和分析。结果表明，在艾萨炉和鼓风炉所排烟气的PM10中，铅的平均浓度分别为60 μg/m3和224 μg/m3，对比2个铅冶炼企业的有组织排放，PM10中含有的铅主要分布于PM2.5中，平均占75%。对2个铅冶炼企业的无组织排放源周边空气调查表明，PM10中含有铅也主要分布在PM2.5中，平均占74.2%，而且PM2.5中的铅占TSP中铅的47.5%。企业有组织和无组织排放面源中的铅均以细颗粒为主，主要分布在其所排的PM10中，又以PM2.5为主。

摘要：
对等离子屏湿法冶金提银废水分别采用“中和+氧化+絮凝”、蒸发法、“中和+絮凝+蒸发法”进行处理。结果表明，“中和+絮凝+蒸发”方案对该废水中的重金属和COD等污染物均有较好的处理效果，还能通过回收硝酸和出售中和渣，实现废水处理和回收成本价值基本平衡，且冷凝水回用到生产工艺中对生产指标无影响。

摘要：
研究了硫化锑与氧化锌在Na2CO3-NaCl熔盐体系中的还原固硫直接炼锑反应机理。热力学计算表明，硫化锑与氧化锌的还原固硫反应在400 ℃以上可自发进行，在熔体中x(Sb2S3)和x(ZnO)都降至0.000 1时，碳气化反应的CO%也可满足还原所需的平衡气氛要求。在Sb2S3-ZnO-C体系中，硫化锑还原固硫反应分两步进行：Sb2S3首先与ZnO发生交互反应生成Sb2O3和ZnS，Sb2O3再被还原剂C或CO还原成Sb，从而以ZnS形式实现固硫。

摘要：
对柴油和地沟油生物柴油还原铜渣中磁性铁的特性进行研究，通过研究柴油和生物柴油高温热解产物分布规律来阐述其对铜渣中磁性铁的还原过程。结果表明，还原之后渣中磁性铁含量降低，铁橄榄石相逐渐增多；在还原过程中，液体还原剂首先热解为焦炭、H2、CO和CH4，随后热解产物将渣中的Fe3O4还原成FeO，FeO与游离态的SiO2结合形成铁橄榄石相；与石化柴油相比，地沟油生物柴油对铜渣中磁性铁的还原效果更好，可能是由于地沟油生物柴油高温热解气体产物的产率更高。利用地沟油生物柴油替代铜渣电炉贫化工艺中的柴油作为还原剂是可行的。

摘要：
对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究，以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH4Fe3(SO4)2(OH)6，渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中，锌主要包含在水锌矾Zn[SO4]?H2O结构中。在680~720 ℃焙烧1.5 h后酸浸，铟的浸出率大于82%，锌的浸出率大于95%，铁的浸出率小于10%，实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。

摘要：
采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收，通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明，铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上，铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下，大大降低了工艺成本。

摘要：
从铝电解角度出发，提出一种应用大型铝电解系列消纳风电的新思路。首先通过分析铝电解行业及风电分布的特征，探索了铝电解消纳风电的理论可行性；进而基于铝电解工业的特征，从安全性、热平衡及磁流体稳定性等方面深入剖析了铝电解消纳风电的关键问题；最后，从风电消纳理论值、消纳现场评估及工业试验等角度，提出了铝电解消纳风电的具体实施方案。仿真结果验证了电解槽对于风电的巨大消纳潜力，在理想的工艺技术条件和消纳制度下，电解槽能够在较稳定的状态下消纳风电。

摘要：
以钛铁矿和硫酸铵为主要原料，通过熔融反应法使钛铁矿中的钛转化成易溶于稀硫酸的硫酸氧钛，利用煅烧产生的氨气和水解产生的废酸生成硫酸铵，可循环使用。本试验主要是用微波浸出法替代工艺中的水浴浸出，采用单因素试验和正交试验考察微波功率、微波时间、浸出温度、硫酸浓度对钛浸出的影响。结果表明，在矿物粒度-0.053 mm、微波功率4 kW、浸出时间5 h、硫酸浓度30%、浸出温度70 ℃的条件下，钛浸出率达到了96.99%，最终产品钛白粉中金红石型二氧化钛结晶度达到70.75%。

摘要：
针对6 kA新型铈电解槽结构，建立数学模型与物理模型，根据Maxwell电磁场方程和Biot-Savart定律，运用COMSOL模拟软件进行电场和磁场的有限元模拟，考察电解槽内电场和磁场的分布情况。研究表明，阴阳极之间是电解的主要区域，也是电流产生的磁场的主要分布区域，并且磁场分布在圆周方向上，径向和轴向的分量为零。

摘要：
对我国南方某硬岩难浸铀矿石分别开展了不同酸耗、矿浆液固比、不同初始铁浓度摇瓶搅拌浸出试验，考察铀浸出率（浓度）与酸浓度、菌液三价铁浓度、液固比和Eh之间的关系。最佳工艺参数为：酸化酸度30~60 g/L、酸耗8%~15%、液固比(2.5~5.0)︰1、三价铁浓度5~7 g/L。

摘要：
对某铀矿山低品位铀矿石开展了不同矿浆浓度的细菌浸出摇瓶试验。在相同浸出条件下，经90 h浸出，10%、20%、30%和40%矿浆浓度的铀浸出率分别为77.76%、76.20%、60.04%和35.85%，通过适度控制矿浆浓度可以维持比较好的铀浸出效率。

摘要：
研究了P507-N235混合萃取剂分离石煤酸浸液中钒与铁的工艺，考察了N235/P507浓度、萃原液pH、萃取时间、相比（A/O）对钒、铁萃取率及钒铁分离效果的影响。结果表明，采用0.4 mol/L P507，0.8 mol/L N235为萃取剂，磺化煤油为稀释剂，pH=1.7，萃取时间5 min，A/O=5/1，经4级萃取，钒萃取率可达98.36%，而铁萃取率仅为5.78%。相对现有的P204、P507单一体系，P507-N235体系具有更好的萃取能力及钒铁分离性能。

摘要：
对某石煤钒矿循环流化床燃烧脱碳进行了研究。经油枪点火后先用烟煤燃烧循环至床温850~880 ℃，然后进行了全石煤工况的燃烧试验，对石煤进行全面的燃烧参数监视和记录，对烟气、底渣、烟尘进行采样和分析。结果表明，循环流化床燃烧脱碳运行工况稳定、循环回路通畅，燃烧效率74.16%，底渣和烟尘中的含碳量都控制在3%左右，燃烧脱碳基本不会造成钒的损失。

摘要：
采用氧化焙烧+氰化浸出的工艺处理陕西某含碳金矿。通过条件试验得到优化的焙烧条件为680 ℃焙烧2 h，氧化焙砂氰化浸出的最佳条件为：氰化钠浓度1 000 g/t、浸出时间24 h、物料粒度-0.074 mm占90%以上，在此条件下金浸出率达86.91%，活性炭吸附金效率高，浸出过程是整个过程的限制环节。

摘要：
对某多金属复杂金精矿的焙砂进行了“酸浸提取铜锌—盐浸提取铅银—氰化提取金银”工艺试验，获得了各工序的最佳工艺条件。在最佳工艺条件下的综合试验表明，金、银、铜、锌、铁的回收率分别为94.63%、65.12%、90.45%、82.87%、98.92%，有效实现了各有价金属的综合回收。

摘要：
采用H2SO4、HCl-NaCl、NaOH三种浸取方法探讨提高锌高浸渣烟尘中铟浸出率的可行性。研究表明，硫酸浸取工艺中次生PbSO4及PbO、SnO2、SiO2、MeS等难溶性物质包裹是引起铟浸出率较低的主要原因，对硫酸浸渣进行碱性处理并辅以球磨，能够有效打开包裹体，铟综合浸出率可以提高至97%以上，并给出了可行的原则工艺流程。

摘要：
DBSA集成电解工艺成套技术和装备由“双向平行流铜电解及电积工艺技术”、“多回路平衡导电技术”、阳极泥实时收集技术”、“高效电积及酸雾抑制技术”等技术和装备组成。双向平行流铜电解技术改变了传统的循环方式，加上多回路平衡导电系统的作用，可实现高电流密度电解；阳极泥实时收集技术缩短了阳极泥回收周期；“高效电积及酸雾抑制技术”可在很低的铜离子浓度下电积产出高品质阴极铜，且改善了电积车间的环境。

摘要：
以低浓度二氧化硫柠檬酸盐吸收后液为对象，研究硫酸根生成速率，考察温度、柠檬酸总浓度、pH等因素的氧化副反应，探索氧化副反应机制和抑制方法。研究表明，氧化速率对柠檬酸浓度是0.5级反应，对pH是0.8级反应，对氧是0级反应；控制柠檬酸浓度为1.5 mol/L、pH=4.5、反应温度为95 ℃的条件下进行吸收解吸操作，可以使氧化副反应最小。

摘要：
对不同地区、不同工艺的4家铅冶炼企业大气污染源及环境空气进行监测和分析。结果表明，在艾萨炉和鼓风炉所排烟气的PM10中，铅的平均浓度分别为60 μg/m3和224 μg/m3，对比2个铅冶炼企业的有组织排放，PM10中含有的铅主要分布于PM2.5中，平均占75%。对2个铅冶炼企业的无组织排放源周边空气调查表明，PM10中含有铅也主要分布在PM2.5中，平均占74.2%，而且PM2.5中的铅占TSP中铅的47.5%。企业有组织和无组织排放面源中的铅均以细颗粒为主，主要分布在其所排的PM10中，又以PM2.5为主。

摘要：
对等离子屏湿法冶金提银废水分别采用“中和+氧化+絮凝”、蒸发法、“中和+絮凝+蒸发法”进行处理。结果表明，“中和+絮凝+蒸发”方案对该废水中的重金属和COD等污染物均有较好的处理效果，还能通过回收硝酸和出售中和渣，实现废水处理和回收成本价值基本平衡，且冷凝水回用到生产工艺中对生产指标无影响。

摘要：
研究了硫化锑与氧化锌在Na2CO3-NaCl熔盐体系中的还原固硫直接炼锑反应机理。热力学计算表明，硫化锑与氧化锌的还原固硫反应在400 ℃以上可自发进行，在熔体中x(Sb2S3)和x(ZnO)都降至0.000 1时，碳气化反应的CO%也可满足还原所需的平衡气氛要求。在Sb2S3-ZnO-C体系中，硫化锑还原固硫反应分两步进行：Sb2S3首先与ZnO发生交互反应生成Sb2O3和ZnS，Sb2O3再被还原剂C或CO还原成Sb，从而以ZnS形式实现固硫。

摘要：
对柴油和地沟油生物柴油还原铜渣中磁性铁的特性进行研究，通过研究柴油和生物柴油高温热解产物分布规律来阐述其对铜渣中磁性铁的还原过程。结果表明，还原之后渣中磁性铁含量降低，铁橄榄石相逐渐增多；在还原过程中，液体还原剂首先热解为焦炭、H2、CO和CH4，随后热解产物将渣中的Fe3O4还原成FeO，FeO与游离态的SiO2结合形成铁橄榄石相；与石化柴油相比，地沟油生物柴油对铜渣中磁性铁的还原效果更好，可能是由于地沟油生物柴油高温热解气体产物的产率更高。利用地沟油生物柴油替代铜渣电炉贫化工艺中的柴油作为还原剂是可行的。

摘要：
对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究，以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH4Fe3(SO4)2(OH)6，渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中，锌主要包含在水锌矾Zn[SO4]?H2O结构中。在680~720 ℃焙烧1.5 h后酸浸，铟的浸出率大于82%，锌的浸出率大于95%，铁的浸出率小于10%，实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。

摘要：
采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收，通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明，铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上，铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下，大大降低了工艺成本。

摘要：
从铝电解角度出发，提出一种应用大型铝电解系列消纳风电的新思路。首先通过分析铝电解行业及风电分布的特征，探索了铝电解消纳风电的理论可行性；进而基于铝电解工业的特征，从安全性、热平衡及磁流体稳定性等方面深入剖析了铝电解消纳风电的关键问题；最后，从风电消纳理论值、消纳现场评估及工业试验等角度，提出了铝电解消纳风电的具体实施方案。仿真结果验证了电解槽对于风电的巨大消纳潜力，在理想的工艺技术条件和消纳制度下，电解槽能够在较稳定的状态下消纳风电。

摘要：
以钛铁矿和硫酸铵为主要原料，通过熔融反应法使钛铁矿中的钛转化成易溶于稀硫酸的硫酸氧钛，利用煅烧产生的氨气和水解产生的废酸生成硫酸铵，可循环使用。本试验主要是用微波浸出法替代工艺中的水浴浸出，采用单因素试验和正交试验考察微波功率、微波时间、浸出温度、硫酸浓度对钛浸出的影响。结果表明，在矿物粒度-0.053 mm、微波功率4 kW、浸出时间5 h、硫酸浓度30%、浸出温度70 ℃的条件下，钛浸出率达到了96.99%，最终产品钛白粉中金红石型二氧化钛结晶度达到70.75%。

摘要：
针对6 kA新型铈电解槽结构，建立数学模型与物理模型，根据Maxwell电磁场方程和Biot-Savart定律，运用COMSOL模拟软件进行电场和磁场的有限元模拟，考察电解槽内电场和磁场的分布情况。研究表明，阴阳极之间是电解的主要区域，也是电流产生的磁场的主要分布区域，并且磁场分布在圆周方向上，径向和轴向的分量为零。

摘要：
对我国南方某硬岩难浸铀矿石分别开展了不同酸耗、矿浆液固比、不同初始铁浓度摇瓶搅拌浸出试验，考察铀浸出率（浓度）与酸浓度、菌液三价铁浓度、液固比和Eh之间的关系。最佳工艺参数为：酸化酸度30~60 g/L、酸耗8%~15%、液固比(2.5~5.0)︰1、三价铁浓度5~7 g/L。

摘要：
对某铀矿山低品位铀矿石开展了不同矿浆浓度的细菌浸出摇瓶试验。在相同浸出条件下，经90 h浸出，10%、20%、30%和40%矿浆浓度的铀浸出率分别为77.76%、76.20%、60.04%和35.85%，通过适度控制矿浆浓度可以维持比较好的铀浸出效率。

摘要：
研究了P507-N235混合萃取剂分离石煤酸浸液中钒与铁的工艺，考察了N235/P507浓度、萃原液pH、萃取时间、相比（A/O）对钒、铁萃取率及钒铁分离效果的影响。结果表明，采用0.4 mol/L P507，0.8 mol/L N235为萃取剂，磺化煤油为稀释剂，pH=1.7，萃取时间5 min，A/O=5/1，经4级萃取，钒萃取率可达98.36%，而铁萃取率仅为5.78%。相对现有的P204、P507单一体系，P507-N235体系具有更好的萃取能力及钒铁分离性能。

摘要：
对某石煤钒矿循环流化床燃烧脱碳进行了研究。经油枪点火后先用烟煤燃烧循环至床温850~880 ℃，然后进行了全石煤工况的燃烧试验，对石煤进行全面的燃烧参数监视和记录，对烟气、底渣、烟尘进行采样和分析。结果表明，循环流化床燃烧脱碳运行工况稳定、循环回路通畅，燃烧效率74.16%，底渣和烟尘中的含碳量都控制在3%左右，燃烧脱碳基本不会造成钒的损失。

摘要：
采用氧化焙烧+氰化浸出的工艺处理陕西某含碳金矿。通过条件试验得到优化的焙烧条件为680 ℃焙烧2 h，氧化焙砂氰化浸出的最佳条件为：氰化钠浓度1 000 g/t、浸出时间24 h、物料粒度-0.074 mm占90%以上，在此条件下金浸出率达86.91%，活性炭吸附金效率高，浸出过程是整个过程的限制环节。

摘要：
对某多金属复杂金精矿的焙砂进行了“酸浸提取铜锌—盐浸提取铅银—氰化提取金银”工艺试验，获得了各工序的最佳工艺条件。在最佳工艺条件下的综合试验表明，金、银、铜、锌、铁的回收率分别为94.63%、65.12%、90.45%、82.87%、98.92%，有效实现了各有价金属的综合回收。

摘要：
采用H2SO4、HCl-NaCl、NaOH三种浸取方法探讨提高锌高浸渣烟尘中铟浸出率的可行性。研究表明，硫酸浸取工艺中次生PbSO4及PbO、SnO2、SiO2、MeS等难溶性物质包裹是引起铟浸出率较低的主要原因，对硫酸浸渣进行碱性处理并辅以球磨，能够有效打开包裹体，铟综合浸出率可以提高至97%以上，并给出了可行的原则工艺流程。

摘要：
DBSA集成电解工艺成套技术和装备由“双向平行流铜电解及电积工艺技术”、“多回路平衡导电技术”、阳极泥实时收集技术”、“高效电积及酸雾抑制技术”等技术和装备组成。双向平行流铜电解技术改变了传统的循环方式，加上多回路平衡导电系统的作用，可实现高电流密度电解；阳极泥实时收集技术缩短了阳极泥回收周期；“高效电积及酸雾抑制技术”可在很低的铜离子浓度下电积产出高品质阴极铜，且改善了电积车间的环境。

摘要：
以低浓度二氧化硫柠檬酸盐吸收后液为对象，研究硫酸根生成速率，考察温度、柠檬酸总浓度、pH等因素的氧化副反应，探索氧化副反应机制和抑制方法。研究表明，氧化速率对柠檬酸浓度是0.5级反应，对pH是0.8级反应，对氧是0级反应；控制柠檬酸浓度为1.5 mol/L、pH=4.5、反应温度为95 ℃的条件下进行吸收解吸操作，可以使氧化副反应最小。

摘要：
对不同地区、不同工艺的4家铅冶炼企业大气污染源及环境空气进行监测和分析。结果表明，在艾萨炉和鼓风炉所排烟气的PM10中，铅的平均浓度分别为60 μg/m3和224 μg/m3，对比2个铅冶炼企业的有组织排放，PM10中含有的铅主要分布于PM2.5中，平均占75%。对2个铅冶炼企业的无组织排放源周边空气调查表明，PM10中含有铅也主要分布在PM2.5中，平均占74.2%，而且PM2.5中的铅占TSP中铅的47.5%。企业有组织和无组织排放面源中的铅均以细颗粒为主，主要分布在其所排的PM10中，又以PM2.5为主。

摘要：
对等离子屏湿法冶金提银废水分别采用“中和+氧化+絮凝”、蒸发法、“中和+絮凝+蒸发法”进行处理。结果表明，“中和+絮凝+蒸发”方案对该废水中的重金属和COD等污染物均有较好的处理效果，还能通过回收硝酸和出售中和渣，实现废水处理和回收成本价值基本平衡，且冷凝水回用到生产工艺中对生产指标无影响。