摘要：
对我国主流铜熔炼的技术、装备及应用情况进行了总结和分析，旨在为我国铜冶炼冶炼工艺的选择和绿色熔炼提供参考。

摘要：
介绍了侧吹炉的操作技术和生产实践，采用提高供氧量、增加投矿量、降低焦炭和粉煤量、粉煤替代焦炭技术、提高高硅矿的配比、降低熔剂率、改造侧吹炉放铜口、降低电炉渣含铜等优化措施，降低生产成本，提高金属回收率，实现效益最大化。

摘要：
巴彦淖尔紫金锌冶炼厂二期改扩建后，中性浸出液采用两段高温除钴三段净化工艺参数为：反应温度75~90 ℃、锌粉添加量0.5~5.5 kg/m3、锑盐添加量2~6 g/m3，深度除杂效果显著，其中Cu≤0.20 mg/L、Cd≤0.3 mg/L、Co≤0.2 mg/L、Sb≤0.02 mg/L，满足48 h电积要求。

摘要：
从卡尔多炉作业模式、处理能力、设备应用等方面分析了生产前期出现的问题，并通过工艺调整、设备改造两方面对卡尔多炉作业进行优化，使0.8 m3的卡尔多炉年处理铜阳极泥量从设计值的2 000 t提高到3 000 t。

摘要：
采用湿法工艺处理卡尔多炉炉渣，回收有价金属铅、铋。考察了盐酸浓度、氯化钠浓度、温度、液固比及时间对氯化浸出的影响。结果表明，在液固比5、盐酸浓度1 mol/L、氯化钠浓度300 g/L、浸出时间2 h、浸出温度70 ℃的较优条件下，铋、铅浸出率分别达到98.53%、90.22%；经中和、置换、酸洗后，得到海绵铅铋中铅铋含量可达94.73%。

摘要：
描述了基于一体化设计的铜电解生产系统的成功案例，重点阐述了传统不锈钢阴极电解技术在高电流密度下的生产实践。实践表明，采用传统永久不锈钢阴极电解技术及一体化的集成设计，具有投资、运行成本、能源消耗低的优势，且产品质量稳定。

摘要：
根据硫酸钡砂密度大的特点，用沉降法将钡砂留在预浸槽底，实现钡砂和阳极泥分离，解决硫酸钡砂对卡尔多炉冶炼造成的不良影响，缩短卡尔多炉作业时长，提升金银回收率。

摘要：
研究了高温铜渣缓冷制度对渣中铜相分子结晶及铜渣浮选性能的影响。结果表明，炉渣冷却速度越慢，渣中铜相分子粒度越大，越有利于铜的选别分离。随着铜渣冷却速度变慢，铜渣中矿物晶型由细小分散变得完整连续，且易浮选回收的铜相分子聚集体亦逐渐增多变大，揭示了冷却速度变慢铜浮选回收率增高的主要机理。

摘要：
简要介绍了铜阳极炉无氧化带硫还原工艺改造实践。带硫还原工艺改造后，阳极炉单炉作业时间缩短约20 min，LPG与重油单耗分别降低0.8 kg/t和1.04 kg/t。最后提出该工艺的进一步优化建议。

摘要：
从安全生产、选矿工艺、不同渣型、同种渣型不同含铜量及水冷时间对渣包冷却制度要求进行分析探讨。结果表明，正常含铜闪速炉渣包及转炉渣包自然缓冷时间分别为10 h、28 h，总冷却时间分别为60 h、78 h；含铜高的闪速炉及转炉渣包自然缓冷时间分别为28 h、48 h，总冷却时间分别为78 h、90 h，并且所有渣包的渣包壁温度达到50 ℃以下再进行倒渣，能使倒渣中红包个数大大减少，减少渣包放炮事故的发生，优化后续选矿工艺指标。

摘要：
研究了利用湿法炼锌自产的铜渣直接从废电解液中除氯的工艺，并得出最佳工艺条件：反应温度为常温、铜渣加入量6 kg/m3、反应时间10 min，除氯后液氯含量可控制在100 mg/L以内。

摘要：
研究了选择性沉淀富集铜冶炼废酸中铼的可行性。结果表明，当沉铼剂添加量为4 g/L，反应温度60 ℃，反应时间1 h时，铜、铼、砷的沉淀率分别为99.10%、99.95%、6.43%，所得富铼渣中铼含量为2.3%。在此基础上，结合某铜冶炼企业实际的废酸处理情况进行了设备选型与效益分析。

摘要：
紫金铜业有限公司稀贵厂阳极泥处理采用酸浸氧化脱铜—奥图泰卡尔多炉粗炼—银电解精炼—金精炼工艺。设计年处理量2 000 t铜阳极泥，白银年产量176 t，黄金年产量4.8 t。从银电解精炼工艺、设备应用等方面分析生产前期出现的问题，并通过工艺调整、设备优化改造两方面对银电解精炼作业进行优化，使银电解精炼稳定产出合格的银粉。

摘要：
针对铜阳极泥卡尔多炉处理过程硒回收系统存在的硒回收效率、品位低，金银夹带损失严重，设备故障率高等问题进行技术创新与工艺改造，工艺优化后取得良好效果。

摘要：
针对富氧侧吹熔炼炉烟道结构容易损坏和内部结瘤问题，分别采用抗热震性更好的铝铬砖、镁铬砖替代原有材料，以及加强炉料杂质控制、用氧制度优化等措施，生产实践表明改进后成效显著。

摘要：
介绍了某公司331 kt/a冶炼烟气制酸装置的设计和运行实践。净化工序采用两级动力波净化＋两级电雾、转化工序采用“3＋2”常规转化工艺，采用进口催化剂，尾气为大规模干法活性焦脱硫。上述制酸装置于2015年9月投产，2016年以来，在侧吹熔炼炉投料量大幅增加的情况下，通过对部分设备进行改造以及转化催化剂进行调整等措施使得总转化率控制在99.85%以上，系统产能达520 kt/a以上，制酸尾气SO2浓度保持在活性焦脱硫装置所能够接受的合理范围，从而确保了冶炼生产的正常进行。

摘要：
介绍紫金铜业910 kt/a冶炼烟气制酸系统的挖潜改造主要内容和运行实践。通过在转化工序应用预转化工艺、干吸工序补充生产发烟酸等，转化进气浓度由12%提升至15.89%，改造后系统运行平稳，平均转化率达99.9%以上，实践证明该制酸系统挖潜改造较为成功。

摘要：
介绍了100 kt/a锌冶炼活性焦尾气脱硫系统自2011年4月投运后存在的问题：再生风机故障频繁、备件费用高；尾气冷却水未回收；再生塔再生段塔体开裂；链斗机部件磨损异常；活性焦自燃导致系统被迫停车等，并就以上问题采取措施，逐个进行改造，消除隐患。

摘要：
研究湿法炼锌废水铜渣除氯工艺中铜渣的再生循环利用。铜渣再生最优条件为：液固比3︰1、氧化钙加入量4%、反应时间1 h。再生的铜渣含铜基本可以保持在57%~59%，氯离子含量1.5%~2.0%，钙离子含量6%~7%，对继续除氯影响不大，再生铜渣可以循环使用。

摘要：
对我国主流铜熔炼的技术、装备及应用情况进行了总结和分析，旨在为我国铜冶炼冶炼工艺的选择和绿色熔炼提供参考。

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介绍了侧吹炉的操作技术和生产实践，采用提高供氧量、增加投矿量、降低焦炭和粉煤量、粉煤替代焦炭技术、提高高硅矿的配比、降低熔剂率、改造侧吹炉放铜口、降低电炉渣含铜等优化措施，降低生产成本，提高金属回收率，实现效益最大化。

摘要：
巴彦淖尔紫金锌冶炼厂二期改扩建后，中性浸出液采用两段高温除钴三段净化工艺参数为：反应温度75~90 ℃、锌粉添加量0.5~5.5 kg/m3、锑盐添加量2~6 g/m3，深度除杂效果显著，其中Cu≤0.20 mg/L、Cd≤0.3 mg/L、Co≤0.2 mg/L、Sb≤0.02 mg/L，满足48 h电积要求。

摘要：
从卡尔多炉作业模式、处理能力、设备应用等方面分析了生产前期出现的问题，并通过工艺调整、设备改造两方面对卡尔多炉作业进行优化，使0.8 m3的卡尔多炉年处理铜阳极泥量从设计值的2 000 t提高到3 000 t。

摘要：
采用湿法工艺处理卡尔多炉炉渣，回收有价金属铅、铋。考察了盐酸浓度、氯化钠浓度、温度、液固比及时间对氯化浸出的影响。结果表明，在液固比5、盐酸浓度1 mol/L、氯化钠浓度300 g/L、浸出时间2 h、浸出温度70 ℃的较优条件下，铋、铅浸出率分别达到98.53%、90.22%；经中和、置换、酸洗后，得到海绵铅铋中铅铋含量可达94.73%。

摘要：
描述了基于一体化设计的铜电解生产系统的成功案例，重点阐述了传统不锈钢阴极电解技术在高电流密度下的生产实践。实践表明，采用传统永久不锈钢阴极电解技术及一体化的集成设计，具有投资、运行成本、能源消耗低的优势，且产品质量稳定。

摘要：
根据硫酸钡砂密度大的特点，用沉降法将钡砂留在预浸槽底，实现钡砂和阳极泥分离，解决硫酸钡砂对卡尔多炉冶炼造成的不良影响，缩短卡尔多炉作业时长，提升金银回收率。

摘要：
研究了高温铜渣缓冷制度对渣中铜相分子结晶及铜渣浮选性能的影响。结果表明，炉渣冷却速度越慢，渣中铜相分子粒度越大，越有利于铜的选别分离。随着铜渣冷却速度变慢，铜渣中矿物晶型由细小分散变得完整连续，且易浮选回收的铜相分子聚集体亦逐渐增多变大，揭示了冷却速度变慢铜浮选回收率增高的主要机理。

摘要：
简要介绍了铜阳极炉无氧化带硫还原工艺改造实践。带硫还原工艺改造后，阳极炉单炉作业时间缩短约20 min，LPG与重油单耗分别降低0.8 kg/t和1.04 kg/t。最后提出该工艺的进一步优化建议。

摘要：
从安全生产、选矿工艺、不同渣型、同种渣型不同含铜量及水冷时间对渣包冷却制度要求进行分析探讨。结果表明，正常含铜闪速炉渣包及转炉渣包自然缓冷时间分别为10 h、28 h，总冷却时间分别为60 h、78 h；含铜高的闪速炉及转炉渣包自然缓冷时间分别为28 h、48 h，总冷却时间分别为78 h、90 h，并且所有渣包的渣包壁温度达到50 ℃以下再进行倒渣，能使倒渣中红包个数大大减少，减少渣包放炮事故的发生，优化后续选矿工艺指标。

摘要：
研究了利用湿法炼锌自产的铜渣直接从废电解液中除氯的工艺，并得出最佳工艺条件：反应温度为常温、铜渣加入量6 kg/m3、反应时间10 min，除氯后液氯含量可控制在100 mg/L以内。

摘要：
研究了选择性沉淀富集铜冶炼废酸中铼的可行性。结果表明，当沉铼剂添加量为4 g/L，反应温度60 ℃，反应时间1 h时，铜、铼、砷的沉淀率分别为99.10%、99.95%、6.43%，所得富铼渣中铼含量为2.3%。在此基础上，结合某铜冶炼企业实际的废酸处理情况进行了设备选型与效益分析。

摘要：
紫金铜业有限公司稀贵厂阳极泥处理采用酸浸氧化脱铜—奥图泰卡尔多炉粗炼—银电解精炼—金精炼工艺。设计年处理量2 000 t铜阳极泥，白银年产量176 t，黄金年产量4.8 t。从银电解精炼工艺、设备应用等方面分析生产前期出现的问题，并通过工艺调整、设备优化改造两方面对银电解精炼作业进行优化，使银电解精炼稳定产出合格的银粉。

摘要：
针对铜阳极泥卡尔多炉处理过程硒回收系统存在的硒回收效率、品位低，金银夹带损失严重，设备故障率高等问题进行技术创新与工艺改造，工艺优化后取得良好效果。

摘要：
针对富氧侧吹熔炼炉烟道结构容易损坏和内部结瘤问题，分别采用抗热震性更好的铝铬砖、镁铬砖替代原有材料，以及加强炉料杂质控制、用氧制度优化等措施，生产实践表明改进后成效显著。

摘要：
介绍了某公司331 kt/a冶炼烟气制酸装置的设计和运行实践。净化工序采用两级动力波净化＋两级电雾、转化工序采用“3＋2”常规转化工艺，采用进口催化剂，尾气为大规模干法活性焦脱硫。上述制酸装置于2015年9月投产，2016年以来，在侧吹熔炼炉投料量大幅增加的情况下，通过对部分设备进行改造以及转化催化剂进行调整等措施使得总转化率控制在99.85%以上，系统产能达520 kt/a以上，制酸尾气SO2浓度保持在活性焦脱硫装置所能够接受的合理范围，从而确保了冶炼生产的正常进行。

摘要：
介绍紫金铜业910 kt/a冶炼烟气制酸系统的挖潜改造主要内容和运行实践。通过在转化工序应用预转化工艺、干吸工序补充生产发烟酸等，转化进气浓度由12%提升至15.89%，改造后系统运行平稳，平均转化率达99.9%以上，实践证明该制酸系统挖潜改造较为成功。

摘要：
介绍了100 kt/a锌冶炼活性焦尾气脱硫系统自2011年4月投运后存在的问题：再生风机故障频繁、备件费用高；尾气冷却水未回收；再生塔再生段塔体开裂；链斗机部件磨损异常；活性焦自燃导致系统被迫停车等，并就以上问题采取措施，逐个进行改造，消除隐患。

摘要：
研究湿法炼锌废水铜渣除氯工艺中铜渣的再生循环利用。铜渣再生最优条件为：液固比3︰1、氧化钙加入量4%、反应时间1 h。再生的铜渣含铜基本可以保持在57%~59%，氯离子含量1.5%~2.0%，钙离子含量6%~7%，对继续除氯影响不大，再生铜渣可以循环使用。

摘要：
对我国主流铜熔炼的技术、装备及应用情况进行了总结和分析，旨在为我国铜冶炼冶炼工艺的选择和绿色熔炼提供参考。

摘要：
介绍了侧吹炉的操作技术和生产实践，采用提高供氧量、增加投矿量、降低焦炭和粉煤量、粉煤替代焦炭技术、提高高硅矿的配比、降低熔剂率、改造侧吹炉放铜口、降低电炉渣含铜等优化措施，降低生产成本，提高金属回收率，实现效益最大化。

摘要：
巴彦淖尔紫金锌冶炼厂二期改扩建后，中性浸出液采用两段高温除钴三段净化工艺参数为：反应温度75~90 ℃、锌粉添加量0.5~5.5 kg/m3、锑盐添加量2~6 g/m3，深度除杂效果显著，其中Cu≤0.20 mg/L、Cd≤0.3 mg/L、Co≤0.2 mg/L、Sb≤0.02 mg/L，满足48 h电积要求。

摘要：
从卡尔多炉作业模式、处理能力、设备应用等方面分析了生产前期出现的问题，并通过工艺调整、设备改造两方面对卡尔多炉作业进行优化，使0.8 m3的卡尔多炉年处理铜阳极泥量从设计值的2 000 t提高到3 000 t。

摘要：
采用湿法工艺处理卡尔多炉炉渣，回收有价金属铅、铋。考察了盐酸浓度、氯化钠浓度、温度、液固比及时间对氯化浸出的影响。结果表明，在液固比5、盐酸浓度1 mol/L、氯化钠浓度300 g/L、浸出时间2 h、浸出温度70 ℃的较优条件下，铋、铅浸出率分别达到98.53%、90.22%；经中和、置换、酸洗后，得到海绵铅铋中铅铋含量可达94.73%。

摘要：
描述了基于一体化设计的铜电解生产系统的成功案例，重点阐述了传统不锈钢阴极电解技术在高电流密度下的生产实践。实践表明，采用传统永久不锈钢阴极电解技术及一体化的集成设计，具有投资、运行成本、能源消耗低的优势，且产品质量稳定。

摘要：
根据硫酸钡砂密度大的特点，用沉降法将钡砂留在预浸槽底，实现钡砂和阳极泥分离，解决硫酸钡砂对卡尔多炉冶炼造成的不良影响，缩短卡尔多炉作业时长，提升金银回收率。

摘要：
研究了高温铜渣缓冷制度对渣中铜相分子结晶及铜渣浮选性能的影响。结果表明，炉渣冷却速度越慢，渣中铜相分子粒度越大，越有利于铜的选别分离。随着铜渣冷却速度变慢，铜渣中矿物晶型由细小分散变得完整连续，且易浮选回收的铜相分子聚集体亦逐渐增多变大，揭示了冷却速度变慢铜浮选回收率增高的主要机理。

摘要：
简要介绍了铜阳极炉无氧化带硫还原工艺改造实践。带硫还原工艺改造后，阳极炉单炉作业时间缩短约20 min，LPG与重油单耗分别降低0.8 kg/t和1.04 kg/t。最后提出该工艺的进一步优化建议。

摘要：
从安全生产、选矿工艺、不同渣型、同种渣型不同含铜量及水冷时间对渣包冷却制度要求进行分析探讨。结果表明，正常含铜闪速炉渣包及转炉渣包自然缓冷时间分别为10 h、28 h，总冷却时间分别为60 h、78 h；含铜高的闪速炉及转炉渣包自然缓冷时间分别为28 h、48 h，总冷却时间分别为78 h、90 h，并且所有渣包的渣包壁温度达到50 ℃以下再进行倒渣，能使倒渣中红包个数大大减少，减少渣包放炮事故的发生，优化后续选矿工艺指标。

摘要：
研究了利用湿法炼锌自产的铜渣直接从废电解液中除氯的工艺，并得出最佳工艺条件：反应温度为常温、铜渣加入量6 kg/m3、反应时间10 min，除氯后液氯含量可控制在100 mg/L以内。

摘要：
研究了选择性沉淀富集铜冶炼废酸中铼的可行性。结果表明，当沉铼剂添加量为4 g/L，反应温度60 ℃，反应时间1 h时，铜、铼、砷的沉淀率分别为99.10%、99.95%、6.43%，所得富铼渣中铼含量为2.3%。在此基础上，结合某铜冶炼企业实际的废酸处理情况进行了设备选型与效益分析。

摘要：
紫金铜业有限公司稀贵厂阳极泥处理采用酸浸氧化脱铜—奥图泰卡尔多炉粗炼—银电解精炼—金精炼工艺。设计年处理量2 000 t铜阳极泥，白银年产量176 t，黄金年产量4.8 t。从银电解精炼工艺、设备应用等方面分析生产前期出现的问题，并通过工艺调整、设备优化改造两方面对银电解精炼作业进行优化，使银电解精炼稳定产出合格的银粉。

摘要：
针对铜阳极泥卡尔多炉处理过程硒回收系统存在的硒回收效率、品位低，金银夹带损失严重，设备故障率高等问题进行技术创新与工艺改造，工艺优化后取得良好效果。

摘要：
针对富氧侧吹熔炼炉烟道结构容易损坏和内部结瘤问题，分别采用抗热震性更好的铝铬砖、镁铬砖替代原有材料，以及加强炉料杂质控制、用氧制度优化等措施，生产实践表明改进后成效显著。

摘要：
介绍了某公司331 kt/a冶炼烟气制酸装置的设计和运行实践。净化工序采用两级动力波净化＋两级电雾、转化工序采用“3＋2”常规转化工艺，采用进口催化剂，尾气为大规模干法活性焦脱硫。上述制酸装置于2015年9月投产，2016年以来，在侧吹熔炼炉投料量大幅增加的情况下，通过对部分设备进行改造以及转化催化剂进行调整等措施使得总转化率控制在99.85%以上，系统产能达520 kt/a以上，制酸尾气SO2浓度保持在活性焦脱硫装置所能够接受的合理范围，从而确保了冶炼生产的正常进行。

摘要：
介绍紫金铜业910 kt/a冶炼烟气制酸系统的挖潜改造主要内容和运行实践。通过在转化工序应用预转化工艺、干吸工序补充生产发烟酸等，转化进气浓度由12%提升至15.89%，改造后系统运行平稳，平均转化率达99.9%以上，实践证明该制酸系统挖潜改造较为成功。

摘要：
介绍了100 kt/a锌冶炼活性焦尾气脱硫系统自2011年4月投运后存在的问题：再生风机故障频繁、备件费用高；尾气冷却水未回收；再生塔再生段塔体开裂；链斗机部件磨损异常；活性焦自燃导致系统被迫停车等，并就以上问题采取措施，逐个进行改造，消除隐患。

摘要：
研究湿法炼锌废水铜渣除氯工艺中铜渣的再生循环利用。铜渣再生最优条件为：液固比3︰1、氧化钙加入量4%、反应时间1 h。再生的铜渣含铜基本可以保持在57%~59%，氯离子含量1.5%~2.0%，钙离子含量6%~7%，对继续除氯影响不大，再生铜渣可以循环使用。