摘要：
以锌精矿氧压浸出液预中和后液和一净渣为原料，采用锌粉置换的方法对预中和后液进行净化研究。结果表明：在1 L预中和液中加入锌粉8.33 g，置换温度65 ℃，搅拌时间90 min，搅拌速度300 r/min时，镉、镓、锗的沉淀率分别为87.53%、86.62%、97.83%，铜、镉、镓、锗大部分进入置换渣而得到富集；一净渣返回可提高锌粉利用率，降低生产成本。

摘要：
采用净液-置换工艺处理铅银渣氯化浸出液并提取银、铅，重点研究了铅粉置换银、铁粉置换铅的工艺影响条件。结果表明：利用Fe3+易水解的特性，采用中和除铁，石灰调节溶液pH为4.0即可完全除铁，铅粉加入量为6 g/L，pH=1.5~2.5，温度60 ℃，置换时间40~60 min，在此条件下，银的置换率大于98%，溶液中残银浓度低于1 mg/L；两段逆流可以较完全置换出溶液中的铅，两段综合置换率为87.08%，最终置换产物含铅量>90%，满足精炼要求。

摘要：
在锌冶炼的氧压浸出工艺中，由于铁复杂相的存在，使得铁浸出率不高，导致锌氧压浸出渣中仍存在一定量铁资源未能有效回收。以广东某冶炼厂锌氧压渣为研究对象，首先进行详细的工艺矿物学研究，然后采用硫酸化焙烧-溶液浸出的方法对锌氧压渣中的铁复相进行强化分解及高效溶出。得到了较优的试验条件为：焙烧温度300℃、酸渣质量比0.4、焙烧时间2.0 h、浸出时间1.0 h、浸出温度25 ℃，液固比L/S=5/1，此时铁浸出率为83.31%，锌浸出率达到97.06%。最后，对铁复相的溶液浸出动力学进行了研究，得到了浸出反应的表观活化能为23.18 kJ/mol，并建立了半经验动力学方程。

摘要：
以某冶炼厂的湿法置换渣为原料，采用浸出—萃取—反萃—煅烧的工艺提取锗，考察了萃取与反萃取影响因素对提锗效果的影响。结果表明，在以N235为萃取剂，相比O/A=0.5，酒石酸与锗的摩尔比为5，萃取体系pH=2.5，萃取温度25 ℃，以及反萃剂NaOH浓度2.5 mol/L，相比A/O=0.5，反萃温度30 ℃，反萃时间15 min的条件下，锗的萃取率与反萃率均大于98%；用硫酸调节反萃液pH为9，使Ge完全水解后，经过滤、洗涤，高温煅烧得到Ge含量为18.26%的Ge精矿。

摘要：
利用电沉积法处理废旧锂离子电池正负极混合物氨浸液，考察了电流对电沉积过程中金属钴、锂、镍、铜的回收率，阴极金属粉末中金属分布率、物相与形貌的影响。结果表明，随着电流的升高，金属钴、镍和铜的回收率总体呈升高趋势，而锂的回收率总体较低，当电流为1.0 A时，钴、镍、铜和锂的回收率分别为98.15%、99.11%、99.91%和15.36%。阴极金属粉末中钴的占比最大，最高占比可达80.71%。电流大小对阴极金属粉末的XRD物相影响不大。从阴极金属粉末微观形貌来看，提高电流有利于减小阴极粉末的粒径。

摘要：
采用分类回收的方式酸浸回收废铅膏中的铅，正极采用加热酸浸的方式，负极采用直接酸浸的方式，研究酸浸的最佳条件和酸浸规律。结果表明，负极铅膏材料在质量分数为85%的硫酸酸化条件下（固液比108 g/L）充分反应24 h，PbSO4转化率为91.34%。正极铅膏材料在65 ℃采用质量分数为85%的硫酸（固液比108 g/L）热酸浸反应2 h，PbSO4转化率为95.69%，回收得到的PbSO4可以通过进一步电解或加入氢氧化钠脱硫结晶提纯后直接使用。

摘要：
介绍了废线路板富氧顶吹熔池熔炼技术在中节能（汕头）再生资源技术有限公司应用的情况，并对试生产中遇到的问题进行了分析，提出了对今后生产的改进意见。

摘要：
在炉床面积3.6 m2富氧侧吹熔池熔炼炉上进行了电子废料熔炼回收有价金属的中试试验，投料速度1.04~2.30 t/h，熔炼区供氧浓度65.80%~66.11%，烟化区供氧浓度31.96%~36.32%，产出炉渣Cu、Au、Ag含量分别为0.11%、0.20 g/t、1.00 g/t，合金中有价金属Cu、Au和Ag回收率分别为98.43%、97.58%和99.27%，相应的渣型组成为：CaO/SiO2 =0.33~0.41、Fe/SiO2=0.07~0.14、Al2O3含量11.33%~12.77%。试验结果表明，采用富氧侧吹熔池熔炼处理电子废料可以高效回收其中铜、金、银等有价金属。

摘要：
从炉膛内径、耐火材料寿命和炉顶盖寿命三个方面开展了富氧顶吹熔池熔炼炉炉体结构的研究，整体寿命可达12个月，满足熔炼工艺要求。

摘要：
富氧侧吹熔池熔炼技术在铜冶炼得到广泛使用，同时该技术在富铅渣还原冶炼和废旧铅酸蓄电池综合处理等领域已有成功案例。结合目前国内危废行业的发展现状，就富氧侧吹工艺处理相关危险废物的先进性及新进展展开论述，并结合工程实例加以论证。

摘要：
为实现钨铼合金废料的快速、高效溶解，采用NaOH碱性体系下电化学溶解W-25Re合金边角料。结果表明：当槽电压2.5 V、NaOH浓度100 g/L、电解温度30~40 ℃、电溶10 h时，电解溶液含W和Re浓度分别达到46.4和15.4 g/L，此时W和Re的溶出率分别为99.78%和99.35%，阳极电流效率达到98.80%，电溶能耗为2.29 kWh/kg。电溶后阳极经SEM表征，其表面呈现丘陵形貌，EDS分析表明，电溶前后阳极的W/Re质量百分比基本不变，W溶出速率约为Re的3倍。

摘要：
砷烟尘经氢氧化钠溶液浸出、SO2还原制备得到As2O3。研究结果表明：当氢氧化钠浓度为3.0 mol/L、硫磺与含砷烟尘质量比0.075︰1、液固比6︰1、浸出温度95 ℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度400 r/min时，砷浸出率为99.27%。当初始砷浓度为100 g/L、初始pH=0、反应温度30 ℃、反应时间90 min、SO2气体流量0.8 L/(L?min)、搅拌速度300 r/min时，砷回收率为86.13%，得到的产物中As2O3含量为95.79%。经热水溶解-重结晶，As2O3纯度达99.63%，质量达到了有色金属行业标准（YS-T99—1997）中As2O3-1标准。

摘要：
为解决石灰烧结法配钙量高、渣量大和氧化铝回收率低等问题，提出了低钙石灰烧结法从脱硅粉煤灰提取氧化铝的新工艺，并研究了不同配钙比和碱铝比对熟料烧结行为、粉化性能和氧化铝浸出性能的影响。结果表明：低钙石灰烧结法处理粉煤灰烧结熟料主要物相组成为12CaO?7Al2O3和γ-2CaO?SiO2，并含有少量CaO?Al2O、2Na2O?3CaO?5Al2O3、2CaO?Al2O3?SiO2和β-2CaO?SiO2；提高钙铝比有助于2CaO?Al2O3?SiO2向12CaO?7Al2O3和γ-2CaO?SiO2的转化，从而提高氧化铝浸出性能和熟料粉化性能；提高碱铝比促进2CaO?Al2O3?SiO2向12CaO?7Al2O3和2NaO?3CaO?Al2O3的转化，有利于提高氧化铝的浸出性能，但过高的碱铝比增加熟料中的β-2CaO?SiO2含量，从而降低熟料粉化性能；在1 350 ℃烧结1 h的条件下，当钙铝比为1.20、碱铝比为0.15时，脱硅粉煤灰烧结熟料氧化铝浸出率达到90%左右。

摘要：
采用无添加剂的氧化焙烧工艺处理以氮化铝和镁铝尖晶石为主要物相的二次铝灰，在不同焙烧温度、焙烧时间和充氧量条件下，探究了氮化铝的氧化特性和有害元素F、Cl、K、Na的脱除情况。结果表明：在60 mL/min的充氧量气氛下1 100 ℃焙烧2 h，氮化铝可完全转化成氧化铝，此时氟、氯的脱除率分别为84%和99%，符合国家危废处理要求。经过焙烧预处理的二次铝灰可用于生产耐火材料，实现固废资源化综合利用的目的。

摘要：
采用铝灰制备耐火材料是其高附加值资源化利用的一个方向，以预处理后的无害化铝灰为主要原料，利用烧结法合成镁铝尖晶石材料。借助XRD、SEM及EDS等对烧结试样的晶型组成及微观形貌进行了分析。结果表明：利用预处理后铝灰添加部分氧化镁可制备出物理性能优良的耐火材料，烧结后的主要物相为镁铝尖晶石，烧结温度对产品性能影响较大，适宜的烧结温度为1 650 ℃。

摘要：
采用两段微生物柱浸对某铜矿尾矿渣中的有价金属进行二次回收研究。考察了预处理酸度、接种量、尾矿和废石装矿方式及废石粒度等因素对铜、锌浸出的影响。结果表明，两段微生物柱浸无论改变接种量还是预处理酸度，尾矿最终铜离子浸出率均大于30%，在预处理酸度为5%、接种量10%、-2 mm废石粒级的条件下，铜浸出率可达到38.8%，锌浸出率可达到87.45%。不同的装矿方式浸出差异性不大，分层装尾矿和采场废石并不能有效改善柱子的渗透性。柱浸体系中铜锌浸出动力学模型表明，铜、锌的浸出符合内扩散控制模型。

摘要：
从某含氰金矿尾渣中分离筛选得到一株高效矿化菌，经16S rDNA鉴定为芽孢杆菌（Bacillus.sp），将其命名为JK-2。进行了JK-2诱导碳酸钙沉淀固化含氰金矿尾渣中重金属的研究，考察微生物诱导碳酸钙沉淀（MICP）过程后尾矿的固化效果及对重金属的固定率，同时利用SEM、XRD、FT-IR等表征分析MICP过程的产物。结果表明：JK-2能有效固化金矿尾渣，随着黏结液浓度的增加，固化后固化体的无侧限抗压强度增大，最高可达0.72 MPa。此外，固定金矿尾渣中易迁移态的重金属铅向碳酸盐结合态转化；尾矿中铅、铬的固定率分别达88.7%、63.5%；SEM显示固化后有大量的晶体形成，FT-IR图谱显示，固化产物中有CO32-存在，经XRD测定，固化产物主要为方解石和球霰石。

摘要：
氰化尾渣是难处理金矿经焙烧氰化浸出后的产物，含有金、银、铁等有价金属及微量氰，必须对其进行无害化处置和资源化利用。焙烧过程由于部分铁物相发生熔融或再结晶，导致部分金被致密赤铁矿二次包裹，要回收其中的金，最有效的途径是破坏包裹金的赤铁矿。在分析现有氰化尾渣无害化处置方法以及破坏包裹金赤铁矿方法研究与工艺应用现状的基础上，针对现有工艺将氰化尾渣无害化处置和除铁两工序分开的弊端，提出将氰化尾渣除铁和脱氰两过程合并进行以及浸出液光催化降解氰的新工艺，并对新工艺进行探索研究。

摘要：
从浸出机制和迁移扩散角度出发，研究了镍铁渣的产酸潜势、浸出毒性和其混凝土产品的浸出毒性。结果表明，镍铁渣产酸潜势为不产酸，本身不是一个酸性排放源；腐蚀性、浸出毒性小于国家标准限值。镍铁渣混凝土产品在酸性和碱性环境下，只有砷少量浸出，但未超过《地下水质量标准》。因此，镍铁渣可以直接入场作为混凝土掺和料进行综合应用，环境风险较小。

摘要：
采用氧气为氧化剂，氢氧化钠为浸出剂，在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响，并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa，反应时间2 h，搅拌速率600 r/min的优化条件下，As、Sb浸出率分别为93.54%，0.73%。

摘要：
为探究赤泥回收利用方法，以烧结法赤泥为活性材料，不同模数的水玻璃溶液为激发剂，制备了赤泥基碱激发胶凝材料，测试了其力学性能及孔结构特征，并通过XRD、SEM及差热分析探究了其微观机理。试验表明，水玻璃模数对材料性能有较大影响，水玻璃模数为0.96时体系的激发效果最好，28 d抗压强度达到10.21 MPa。硬化试件的主要强度来源物质为水化硅酸钙凝胶，强度较高的材料其微观结构更为致密，碱激发产物数量更多。

摘要：
通过响应曲面法优化铝电解废阴极碱熔提纯工艺过程。基于Box-Behnken Design（BBD）设计，研究了温度、时间、初始碱料比对废阴极碱熔除杂效果的影响，获得了影响因素与碱熔渣碳含量之间的二次数学模型，确定了碱熔脱杂最优工艺参数：碱熔温度550 ℃、碱熔时间180 min、初始碱料比2，此条件下碱熔渣碳含量95.47%，与预测值相差0.61个百分点。试验值与模型预测值相近，表明该模型可用于优化废阴极碱熔提纯过程。

摘要：
硫化锌精矿氧压浸出工艺在进行熔硫热滤时产生的硫化物滤饼富含锌、银等，需要进一步综合回收。详细介绍利用沸腾炉处理硫化物滤饼的工艺原理、流程、设备配置、参数设置及生产实践。

摘要：
以锌精矿氧压浸出液预中和后液和一净渣为原料，采用锌粉置换的方法对预中和后液进行净化研究。结果表明：在1 L预中和液中加入锌粉8.33 g，置换温度65 ℃，搅拌时间90 min，搅拌速度300 r/min时，镉、镓、锗的沉淀率分别为87.53%、86.62%、97.83%，铜、镉、镓、锗大部分进入置换渣而得到富集；一净渣返回可提高锌粉利用率，降低生产成本。

摘要：
采用净液-置换工艺处理铅银渣氯化浸出液并提取银、铅，重点研究了铅粉置换银、铁粉置换铅的工艺影响条件。结果表明：利用Fe3+易水解的特性，采用中和除铁，石灰调节溶液pH为4.0即可完全除铁，铅粉加入量为6 g/L，pH=1.5~2.5，温度60 ℃，置换时间40~60 min，在此条件下，银的置换率大于98%，溶液中残银浓度低于1 mg/L；两段逆流可以较完全置换出溶液中的铅，两段综合置换率为87.08%，最终置换产物含铅量>90%，满足精炼要求。

摘要：
在锌冶炼的氧压浸出工艺中，由于铁复杂相的存在，使得铁浸出率不高，导致锌氧压浸出渣中仍存在一定量铁资源未能有效回收。以广东某冶炼厂锌氧压渣为研究对象，首先进行详细的工艺矿物学研究，然后采用硫酸化焙烧-溶液浸出的方法对锌氧压渣中的铁复相进行强化分解及高效溶出。得到了较优的试验条件为：焙烧温度300℃、酸渣质量比0.4、焙烧时间2.0 h、浸出时间1.0 h、浸出温度25 ℃，液固比L/S=5/1，此时铁浸出率为83.31%，锌浸出率达到97.06%。最后，对铁复相的溶液浸出动力学进行了研究，得到了浸出反应的表观活化能为23.18 kJ/mol，并建立了半经验动力学方程。

摘要：
以某冶炼厂的湿法置换渣为原料，采用浸出—萃取—反萃—煅烧的工艺提取锗，考察了萃取与反萃取影响因素对提锗效果的影响。结果表明，在以N235为萃取剂，相比O/A=0.5，酒石酸与锗的摩尔比为5，萃取体系pH=2.5，萃取温度25 ℃，以及反萃剂NaOH浓度2.5 mol/L，相比A/O=0.5，反萃温度30 ℃，反萃时间15 min的条件下，锗的萃取率与反萃率均大于98%；用硫酸调节反萃液pH为9，使Ge完全水解后，经过滤、洗涤，高温煅烧得到Ge含量为18.26%的Ge精矿。

摘要：
利用电沉积法处理废旧锂离子电池正负极混合物氨浸液，考察了电流对电沉积过程中金属钴、锂、镍、铜的回收率，阴极金属粉末中金属分布率、物相与形貌的影响。结果表明，随着电流的升高，金属钴、镍和铜的回收率总体呈升高趋势，而锂的回收率总体较低，当电流为1.0 A时，钴、镍、铜和锂的回收率分别为98.15%、99.11%、99.91%和15.36%。阴极金属粉末中钴的占比最大，最高占比可达80.71%。电流大小对阴极金属粉末的XRD物相影响不大。从阴极金属粉末微观形貌来看，提高电流有利于减小阴极粉末的粒径。

摘要：
采用分类回收的方式酸浸回收废铅膏中的铅，正极采用加热酸浸的方式，负极采用直接酸浸的方式，研究酸浸的最佳条件和酸浸规律。结果表明，负极铅膏材料在质量分数为85%的硫酸酸化条件下（固液比108 g/L）充分反应24 h，PbSO4转化率为91.34%。正极铅膏材料在65 ℃采用质量分数为85%的硫酸（固液比108 g/L）热酸浸反应2 h，PbSO4转化率为95.69%，回收得到的PbSO4可以通过进一步电解或加入氢氧化钠脱硫结晶提纯后直接使用。

摘要：
介绍了废线路板富氧顶吹熔池熔炼技术在中节能（汕头）再生资源技术有限公司应用的情况，并对试生产中遇到的问题进行了分析，提出了对今后生产的改进意见。

摘要：
在炉床面积3.6 m2富氧侧吹熔池熔炼炉上进行了电子废料熔炼回收有价金属的中试试验，投料速度1.04~2.30 t/h，熔炼区供氧浓度65.80%~66.11%，烟化区供氧浓度31.96%~36.32%，产出炉渣Cu、Au、Ag含量分别为0.11%、0.20 g/t、1.00 g/t，合金中有价金属Cu、Au和Ag回收率分别为98.43%、97.58%和99.27%，相应的渣型组成为：CaO/SiO2 =0.33~0.41、Fe/SiO2=0.07~0.14、Al2O3含量11.33%~12.77%。试验结果表明，采用富氧侧吹熔池熔炼处理电子废料可以高效回收其中铜、金、银等有价金属。

摘要：
从炉膛内径、耐火材料寿命和炉顶盖寿命三个方面开展了富氧顶吹熔池熔炼炉炉体结构的研究，整体寿命可达12个月，满足熔炼工艺要求。

摘要：
富氧侧吹熔池熔炼技术在铜冶炼得到广泛使用，同时该技术在富铅渣还原冶炼和废旧铅酸蓄电池综合处理等领域已有成功案例。结合目前国内危废行业的发展现状，就富氧侧吹工艺处理相关危险废物的先进性及新进展展开论述，并结合工程实例加以论证。

摘要：
为实现钨铼合金废料的快速、高效溶解，采用NaOH碱性体系下电化学溶解W-25Re合金边角料。结果表明：当槽电压2.5 V、NaOH浓度100 g/L、电解温度30~40 ℃、电溶10 h时，电解溶液含W和Re浓度分别达到46.4和15.4 g/L，此时W和Re的溶出率分别为99.78%和99.35%，阳极电流效率达到98.80%，电溶能耗为2.29 kWh/kg。电溶后阳极经SEM表征，其表面呈现丘陵形貌，EDS分析表明，电溶前后阳极的W/Re质量百分比基本不变，W溶出速率约为Re的3倍。

摘要：
砷烟尘经氢氧化钠溶液浸出、SO2还原制备得到As2O3。研究结果表明：当氢氧化钠浓度为3.0 mol/L、硫磺与含砷烟尘质量比0.075︰1、液固比6︰1、浸出温度95 ℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度400 r/min时，砷浸出率为99.27%。当初始砷浓度为100 g/L、初始pH=0、反应温度30 ℃、反应时间90 min、SO2气体流量0.8 L/(L?min)、搅拌速度300 r/min时，砷回收率为86.13%，得到的产物中As2O3含量为95.79%。经热水溶解-重结晶，As2O3纯度达99.63%，质量达到了有色金属行业标准（YS-T99—1997）中As2O3-1标准。

摘要：
为解决石灰烧结法配钙量高、渣量大和氧化铝回收率低等问题，提出了低钙石灰烧结法从脱硅粉煤灰提取氧化铝的新工艺，并研究了不同配钙比和碱铝比对熟料烧结行为、粉化性能和氧化铝浸出性能的影响。结果表明：低钙石灰烧结法处理粉煤灰烧结熟料主要物相组成为12CaO?7Al2O3和γ-2CaO?SiO2，并含有少量CaO?Al2O、2Na2O?3CaO?5Al2O3、2CaO?Al2O3?SiO2和β-2CaO?SiO2；提高钙铝比有助于2CaO?Al2O3?SiO2向12CaO?7Al2O3和γ-2CaO?SiO2的转化，从而提高氧化铝浸出性能和熟料粉化性能；提高碱铝比促进2CaO?Al2O3?SiO2向12CaO?7Al2O3和2NaO?3CaO?Al2O3的转化，有利于提高氧化铝的浸出性能，但过高的碱铝比增加熟料中的β-2CaO?SiO2含量，从而降低熟料粉化性能；在1 350 ℃烧结1 h的条件下，当钙铝比为1.20、碱铝比为0.15时，脱硅粉煤灰烧结熟料氧化铝浸出率达到90%左右。

摘要：
采用无添加剂的氧化焙烧工艺处理以氮化铝和镁铝尖晶石为主要物相的二次铝灰，在不同焙烧温度、焙烧时间和充氧量条件下，探究了氮化铝的氧化特性和有害元素F、Cl、K、Na的脱除情况。结果表明：在60 mL/min的充氧量气氛下1 100 ℃焙烧2 h，氮化铝可完全转化成氧化铝，此时氟、氯的脱除率分别为84%和99%，符合国家危废处理要求。经过焙烧预处理的二次铝灰可用于生产耐火材料，实现固废资源化综合利用的目的。

摘要：
采用铝灰制备耐火材料是其高附加值资源化利用的一个方向，以预处理后的无害化铝灰为主要原料，利用烧结法合成镁铝尖晶石材料。借助XRD、SEM及EDS等对烧结试样的晶型组成及微观形貌进行了分析。结果表明：利用预处理后铝灰添加部分氧化镁可制备出物理性能优良的耐火材料，烧结后的主要物相为镁铝尖晶石，烧结温度对产品性能影响较大，适宜的烧结温度为1 650 ℃。

摘要：
采用两段微生物柱浸对某铜矿尾矿渣中的有价金属进行二次回收研究。考察了预处理酸度、接种量、尾矿和废石装矿方式及废石粒度等因素对铜、锌浸出的影响。结果表明，两段微生物柱浸无论改变接种量还是预处理酸度，尾矿最终铜离子浸出率均大于30%，在预处理酸度为5%、接种量10%、-2 mm废石粒级的条件下，铜浸出率可达到38.8%，锌浸出率可达到87.45%。不同的装矿方式浸出差异性不大，分层装尾矿和采场废石并不能有效改善柱子的渗透性。柱浸体系中铜锌浸出动力学模型表明，铜、锌的浸出符合内扩散控制模型。

摘要：
从某含氰金矿尾渣中分离筛选得到一株高效矿化菌，经16S rDNA鉴定为芽孢杆菌（Bacillus.sp），将其命名为JK-2。进行了JK-2诱导碳酸钙沉淀固化含氰金矿尾渣中重金属的研究，考察微生物诱导碳酸钙沉淀（MICP）过程后尾矿的固化效果及对重金属的固定率，同时利用SEM、XRD、FT-IR等表征分析MICP过程的产物。结果表明：JK-2能有效固化金矿尾渣，随着黏结液浓度的增加，固化后固化体的无侧限抗压强度增大，最高可达0.72 MPa。此外，固定金矿尾渣中易迁移态的重金属铅向碳酸盐结合态转化；尾矿中铅、铬的固定率分别达88.7%、63.5%；SEM显示固化后有大量的晶体形成，FT-IR图谱显示，固化产物中有CO32-存在，经XRD测定，固化产物主要为方解石和球霰石。

摘要：
氰化尾渣是难处理金矿经焙烧氰化浸出后的产物，含有金、银、铁等有价金属及微量氰，必须对其进行无害化处置和资源化利用。焙烧过程由于部分铁物相发生熔融或再结晶，导致部分金被致密赤铁矿二次包裹，要回收其中的金，最有效的途径是破坏包裹金的赤铁矿。在分析现有氰化尾渣无害化处置方法以及破坏包裹金赤铁矿方法研究与工艺应用现状的基础上，针对现有工艺将氰化尾渣无害化处置和除铁两工序分开的弊端，提出将氰化尾渣除铁和脱氰两过程合并进行以及浸出液光催化降解氰的新工艺，并对新工艺进行探索研究。

摘要：
从浸出机制和迁移扩散角度出发，研究了镍铁渣的产酸潜势、浸出毒性和其混凝土产品的浸出毒性。结果表明，镍铁渣产酸潜势为不产酸，本身不是一个酸性排放源；腐蚀性、浸出毒性小于国家标准限值。镍铁渣混凝土产品在酸性和碱性环境下，只有砷少量浸出，但未超过《地下水质量标准》。因此，镍铁渣可以直接入场作为混凝土掺和料进行综合应用，环境风险较小。

摘要：
采用氧气为氧化剂，氢氧化钠为浸出剂，在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响，并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa，反应时间2 h，搅拌速率600 r/min的优化条件下，As、Sb浸出率分别为93.54%，0.73%。

摘要：
为探究赤泥回收利用方法，以烧结法赤泥为活性材料，不同模数的水玻璃溶液为激发剂，制备了赤泥基碱激发胶凝材料，测试了其力学性能及孔结构特征，并通过XRD、SEM及差热分析探究了其微观机理。试验表明，水玻璃模数对材料性能有较大影响，水玻璃模数为0.96时体系的激发效果最好，28 d抗压强度达到10.21 MPa。硬化试件的主要强度来源物质为水化硅酸钙凝胶，强度较高的材料其微观结构更为致密，碱激发产物数量更多。

摘要：
通过响应曲面法优化铝电解废阴极碱熔提纯工艺过程。基于Box-Behnken Design（BBD）设计，研究了温度、时间、初始碱料比对废阴极碱熔除杂效果的影响，获得了影响因素与碱熔渣碳含量之间的二次数学模型，确定了碱熔脱杂最优工艺参数：碱熔温度550 ℃、碱熔时间180 min、初始碱料比2，此条件下碱熔渣碳含量95.47%，与预测值相差0.61个百分点。试验值与模型预测值相近，表明该模型可用于优化废阴极碱熔提纯过程。

摘要：
硫化锌精矿氧压浸出工艺在进行熔硫热滤时产生的硫化物滤饼富含锌、银等，需要进一步综合回收。详细介绍利用沸腾炉处理硫化物滤饼的工艺原理、流程、设备配置、参数设置及生产实践。

摘要：
以锌精矿氧压浸出液预中和后液和一净渣为原料，采用锌粉置换的方法对预中和后液进行净化研究。结果表明：在1 L预中和液中加入锌粉8.33 g，置换温度65 ℃，搅拌时间90 min，搅拌速度300 r/min时，镉、镓、锗的沉淀率分别为87.53%、86.62%、97.83%，铜、镉、镓、锗大部分进入置换渣而得到富集；一净渣返回可提高锌粉利用率，降低生产成本。

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采用净液-置换工艺处理铅银渣氯化浸出液并提取银、铅，重点研究了铅粉置换银、铁粉置换铅的工艺影响条件。结果表明：利用Fe3+易水解的特性，采用中和除铁，石灰调节溶液pH为4.0即可完全除铁，铅粉加入量为6 g/L，pH=1.5~2.5，温度60 ℃，置换时间40~60 min，在此条件下，银的置换率大于98%，溶液中残银浓度低于1 mg/L；两段逆流可以较完全置换出溶液中的铅，两段综合置换率为87.08%，最终置换产物含铅量>90%，满足精炼要求。

摘要：
在锌冶炼的氧压浸出工艺中，由于铁复杂相的存在，使得铁浸出率不高，导致锌氧压浸出渣中仍存在一定量铁资源未能有效回收。以广东某冶炼厂锌氧压渣为研究对象，首先进行详细的工艺矿物学研究，然后采用硫酸化焙烧-溶液浸出的方法对锌氧压渣中的铁复相进行强化分解及高效溶出。得到了较优的试验条件为：焙烧温度300℃、酸渣质量比0.4、焙烧时间2.0 h、浸出时间1.0 h、浸出温度25 ℃，液固比L/S=5/1，此时铁浸出率为83.31%，锌浸出率达到97.06%。最后，对铁复相的溶液浸出动力学进行了研究，得到了浸出反应的表观活化能为23.18 kJ/mol，并建立了半经验动力学方程。

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以某冶炼厂的湿法置换渣为原料，采用浸出—萃取—反萃—煅烧的工艺提取锗，考察了萃取与反萃取影响因素对提锗效果的影响。结果表明，在以N235为萃取剂，相比O/A=0.5，酒石酸与锗的摩尔比为5，萃取体系pH=2.5，萃取温度25 ℃，以及反萃剂NaOH浓度2.5 mol/L，相比A/O=0.5，反萃温度30 ℃，反萃时间15 min的条件下，锗的萃取率与反萃率均大于98%；用硫酸调节反萃液pH为9，使Ge完全水解后，经过滤、洗涤，高温煅烧得到Ge含量为18.26%的Ge精矿。

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利用电沉积法处理废旧锂离子电池正负极混合物氨浸液，考察了电流对电沉积过程中金属钴、锂、镍、铜的回收率，阴极金属粉末中金属分布率、物相与形貌的影响。结果表明，随着电流的升高，金属钴、镍和铜的回收率总体呈升高趋势，而锂的回收率总体较低，当电流为1.0 A时，钴、镍、铜和锂的回收率分别为98.15%、99.11%、99.91%和15.36%。阴极金属粉末中钴的占比最大，最高占比可达80.71%。电流大小对阴极金属粉末的XRD物相影响不大。从阴极金属粉末微观形貌来看，提高电流有利于减小阴极粉末的粒径。

摘要：
采用分类回收的方式酸浸回收废铅膏中的铅，正极采用加热酸浸的方式，负极采用直接酸浸的方式，研究酸浸的最佳条件和酸浸规律。结果表明，负极铅膏材料在质量分数为85%的硫酸酸化条件下（固液比108 g/L）充分反应24 h，PbSO4转化率为91.34%。正极铅膏材料在65 ℃采用质量分数为85%的硫酸（固液比108 g/L）热酸浸反应2 h，PbSO4转化率为95.69%，回收得到的PbSO4可以通过进一步电解或加入氢氧化钠脱硫结晶提纯后直接使用。

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介绍了废线路板富氧顶吹熔池熔炼技术在中节能（汕头）再生资源技术有限公司应用的情况，并对试生产中遇到的问题进行了分析，提出了对今后生产的改进意见。

摘要：
在炉床面积3.6 m2富氧侧吹熔池熔炼炉上进行了电子废料熔炼回收有价金属的中试试验，投料速度1.04~2.30 t/h，熔炼区供氧浓度65.80%~66.11%，烟化区供氧浓度31.96%~36.32%，产出炉渣Cu、Au、Ag含量分别为0.11%、0.20 g/t、1.00 g/t，合金中有价金属Cu、Au和Ag回收率分别为98.43%、97.58%和99.27%，相应的渣型组成为：CaO/SiO2 =0.33~0.41、Fe/SiO2=0.07~0.14、Al2O3含量11.33%~12.77%。试验结果表明，采用富氧侧吹熔池熔炼处理电子废料可以高效回收其中铜、金、银等有价金属。

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从炉膛内径、耐火材料寿命和炉顶盖寿命三个方面开展了富氧顶吹熔池熔炼炉炉体结构的研究，整体寿命可达12个月，满足熔炼工艺要求。

摘要：
富氧侧吹熔池熔炼技术在铜冶炼得到广泛使用，同时该技术在富铅渣还原冶炼和废旧铅酸蓄电池综合处理等领域已有成功案例。结合目前国内危废行业的发展现状，就富氧侧吹工艺处理相关危险废物的先进性及新进展展开论述，并结合工程实例加以论证。

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为实现钨铼合金废料的快速、高效溶解，采用NaOH碱性体系下电化学溶解W-25Re合金边角料。结果表明：当槽电压2.5 V、NaOH浓度100 g/L、电解温度30~40 ℃、电溶10 h时，电解溶液含W和Re浓度分别达到46.4和15.4 g/L，此时W和Re的溶出率分别为99.78%和99.35%，阳极电流效率达到98.80%，电溶能耗为2.29 kWh/kg。电溶后阳极经SEM表征，其表面呈现丘陵形貌，EDS分析表明，电溶前后阳极的W/Re质量百分比基本不变，W溶出速率约为Re的3倍。

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砷烟尘经氢氧化钠溶液浸出、SO2还原制备得到As2O3。研究结果表明：当氢氧化钠浓度为3.0 mol/L、硫磺与含砷烟尘质量比0.075︰1、液固比6︰1、浸出温度95 ℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度400 r/min时，砷浸出率为99.27%。当初始砷浓度为100 g/L、初始pH=0、反应温度30 ℃、反应时间90 min、SO2气体流量0.8 L/(L?min)、搅拌速度300 r/min时，砷回收率为86.13%，得到的产物中As2O3含量为95.79%。经热水溶解-重结晶，As2O3纯度达99.63%，质量达到了有色金属行业标准（YS-T99—1997）中As2O3-1标准。

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为解决石灰烧结法配钙量高、渣量大和氧化铝回收率低等问题，提出了低钙石灰烧结法从脱硅粉煤灰提取氧化铝的新工艺，并研究了不同配钙比和碱铝比对熟料烧结行为、粉化性能和氧化铝浸出性能的影响。结果表明：低钙石灰烧结法处理粉煤灰烧结熟料主要物相组成为12CaO?7Al2O3和γ-2CaO?SiO2，并含有少量CaO?Al2O、2Na2O?3CaO?5Al2O3、2CaO?Al2O3?SiO2和β-2CaO?SiO2；提高钙铝比有助于2CaO?Al2O3?SiO2向12CaO?7Al2O3和γ-2CaO?SiO2的转化，从而提高氧化铝浸出性能和熟料粉化性能；提高碱铝比促进2CaO?Al2O3?SiO2向12CaO?7Al2O3和2NaO?3CaO?Al2O3的转化，有利于提高氧化铝的浸出性能，但过高的碱铝比增加熟料中的β-2CaO?SiO2含量，从而降低熟料粉化性能；在1 350 ℃烧结1 h的条件下，当钙铝比为1.20、碱铝比为0.15时，脱硅粉煤灰烧结熟料氧化铝浸出率达到90%左右。

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采用无添加剂的氧化焙烧工艺处理以氮化铝和镁铝尖晶石为主要物相的二次铝灰，在不同焙烧温度、焙烧时间和充氧量条件下，探究了氮化铝的氧化特性和有害元素F、Cl、K、Na的脱除情况。结果表明：在60 mL/min的充氧量气氛下1 100 ℃焙烧2 h，氮化铝可完全转化成氧化铝，此时氟、氯的脱除率分别为84%和99%，符合国家危废处理要求。经过焙烧预处理的二次铝灰可用于生产耐火材料，实现固废资源化综合利用的目的。

摘要：
采用铝灰制备耐火材料是其高附加值资源化利用的一个方向，以预处理后的无害化铝灰为主要原料，利用烧结法合成镁铝尖晶石材料。借助XRD、SEM及EDS等对烧结试样的晶型组成及微观形貌进行了分析。结果表明：利用预处理后铝灰添加部分氧化镁可制备出物理性能优良的耐火材料，烧结后的主要物相为镁铝尖晶石，烧结温度对产品性能影响较大，适宜的烧结温度为1 650 ℃。

摘要：
采用两段微生物柱浸对某铜矿尾矿渣中的有价金属进行二次回收研究。考察了预处理酸度、接种量、尾矿和废石装矿方式及废石粒度等因素对铜、锌浸出的影响。结果表明，两段微生物柱浸无论改变接种量还是预处理酸度，尾矿最终铜离子浸出率均大于30%，在预处理酸度为5%、接种量10%、-2 mm废石粒级的条件下，铜浸出率可达到38.8%，锌浸出率可达到87.45%。不同的装矿方式浸出差异性不大，分层装尾矿和采场废石并不能有效改善柱子的渗透性。柱浸体系中铜锌浸出动力学模型表明，铜、锌的浸出符合内扩散控制模型。

摘要：
从某含氰金矿尾渣中分离筛选得到一株高效矿化菌，经16S rDNA鉴定为芽孢杆菌（Bacillus.sp），将其命名为JK-2。进行了JK-2诱导碳酸钙沉淀固化含氰金矿尾渣中重金属的研究，考察微生物诱导碳酸钙沉淀（MICP）过程后尾矿的固化效果及对重金属的固定率，同时利用SEM、XRD、FT-IR等表征分析MICP过程的产物。结果表明：JK-2能有效固化金矿尾渣，随着黏结液浓度的增加，固化后固化体的无侧限抗压强度增大，最高可达0.72 MPa。此外，固定金矿尾渣中易迁移态的重金属铅向碳酸盐结合态转化；尾矿中铅、铬的固定率分别达88.7%、63.5%；SEM显示固化后有大量的晶体形成，FT-IR图谱显示，固化产物中有CO32-存在，经XRD测定，固化产物主要为方解石和球霰石。

摘要：
氰化尾渣是难处理金矿经焙烧氰化浸出后的产物，含有金、银、铁等有价金属及微量氰，必须对其进行无害化处置和资源化利用。焙烧过程由于部分铁物相发生熔融或再结晶，导致部分金被致密赤铁矿二次包裹，要回收其中的金，最有效的途径是破坏包裹金的赤铁矿。在分析现有氰化尾渣无害化处置方法以及破坏包裹金赤铁矿方法研究与工艺应用现状的基础上，针对现有工艺将氰化尾渣无害化处置和除铁两工序分开的弊端，提出将氰化尾渣除铁和脱氰两过程合并进行以及浸出液光催化降解氰的新工艺，并对新工艺进行探索研究。

摘要：
从浸出机制和迁移扩散角度出发，研究了镍铁渣的产酸潜势、浸出毒性和其混凝土产品的浸出毒性。结果表明，镍铁渣产酸潜势为不产酸，本身不是一个酸性排放源；腐蚀性、浸出毒性小于国家标准限值。镍铁渣混凝土产品在酸性和碱性环境下，只有砷少量浸出，但未超过《地下水质量标准》。因此，镍铁渣可以直接入场作为混凝土掺和料进行综合应用，环境风险较小。

摘要：
采用氧气为氧化剂，氢氧化钠为浸出剂，在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响，并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa，反应时间2 h，搅拌速率600 r/min的优化条件下，As、Sb浸出率分别为93.54%，0.73%。

摘要：
为探究赤泥回收利用方法，以烧结法赤泥为活性材料，不同模数的水玻璃溶液为激发剂，制备了赤泥基碱激发胶凝材料，测试了其力学性能及孔结构特征，并通过XRD、SEM及差热分析探究了其微观机理。试验表明，水玻璃模数对材料性能有较大影响，水玻璃模数为0.96时体系的激发效果最好，28 d抗压强度达到10.21 MPa。硬化试件的主要强度来源物质为水化硅酸钙凝胶，强度较高的材料其微观结构更为致密，碱激发产物数量更多。

摘要：
通过响应曲面法优化铝电解废阴极碱熔提纯工艺过程。基于Box-Behnken Design（BBD）设计，研究了温度、时间、初始碱料比对废阴极碱熔除杂效果的影响，获得了影响因素与碱熔渣碳含量之间的二次数学模型，确定了碱熔脱杂最优工艺参数：碱熔温度550 ℃、碱熔时间180 min、初始碱料比2，此条件下碱熔渣碳含量95.47%，与预测值相差0.61个百分点。试验值与模型预测值相近，表明该模型可用于优化废阴极碱熔提纯过程。

摘要：
硫化锌精矿氧压浸出工艺在进行熔硫热滤时产生的硫化物滤饼富含锌、银等，需要进一步综合回收。详细介绍利用沸腾炉处理硫化物滤饼的工艺原理、流程、设备配置、参数设置及生产实践。